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    药店店员糖尿病用药培训教材:降糖药用药细节,千万要熟背

    作者:中国药店
    发表于:2019-08-20

    药店店员经典培训教材:降糖药用药细节,千万要熟背

    作者:伏琨

    执业药师

    降糖药物的应用,首先要熟悉产品,建议糖尿病柜组的员工要对每个产品的说明书看10遍以上,做到一口清。

    作用时间

    药物的作用时间,通过下表中的5个作用曲线表示,组成6个不同作用时间类别的药物,可以清晰的归类记忆。

    作用点

    通过上表,可以知道:短效、超短效药物,以控制餐后血糖为主;中效、长效、超长效药物,以控制空腹血糖为主;预混药物,分别作用于空腹和餐后。

    需要注意的是,不同的药物有不同的作用靶点。任何降糖药药物,不论(超)短效、中效还是(超)长效,都能够对空腹及餐后血糖有调控作用,只是侧重点不同而已。

    作用强度

    药物的作用强度影响降糖效果,选择不当,要么血糖控制不达标,要么会出现低血糖。

    强效降糖药物包括:胰岛素、促泌剂。

    中效降糖药物包括:双胍类,α-糖苷酶抑制剂类

    弱效降糖药物包括:胰岛素增敏剂。中药与微量元素辅助类也可以归到这里。

    需要注意的是:胰岛素增敏剂单用是弱效,但是与其他降糖药物联合使用,通过作用机制互补发挥可以最佳的降糖效果,往往可以事半功倍。联合使用时要注意根据血糖监测,随时调整联合药物的用量,一般不单独使用胰岛素增敏剂。

    注意细节

    以下需要注意的细节,是在门店服务中经常遇到的。

    餐前即刻服用的药物:格列美脲、瑞格列奈、那格列奈、米格列奈钙。

    餐前、餐中、餐后均可服用:二甲双胍、罗格列酮、吡格列酮。

    与第一口饭同服:阿卡波糖、伏格列波糖、米格列醇。

    缓释、控释剂型注意不可掰开服用;服用时间较少受食物影响。

    轻中度肝功能不全的糖尿病者可使用的:米格列醇、那格列奈、西格列汀、沙格列汀、维格列汀、胰岛素。

    轻中度肾功能不全的糖尿病者可使用的药物:瑞格列奈、那格列奈、格列喹酮、格列美脲、吡格列酮、α-糖苷酶抑制剂、西格列汀、沙格列汀、维格列汀、胰岛素。

    妊娠期病人可以使用胰岛素。

    荧光造影期间不能服用二甲双胍。

    伴有心衰的糖尿病人不能服用罗格列酮、吡格列酮。

    同时改善空腹及餐后高血糖:磺脲类、双胍类、噻唑烷二酮类。

    主要改善餐后高血糖的药物:α-糖苷酶抑制剂,格列奈类等短效或超短效药物。

    在门店服务中,除了对最基本的药物知识熟练背诵以外,还要对非正规产品有些了解,包括一些网络销售产品,国家局曝光的产品等,知己知彼,才可以帮助客户做出正确的选择,给予安全用药,合理用药指导。

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    制造业维修体系之备件库的5s管理过程控制以及管理指标制定

    精益维修体系之备件库的管理 备件库虽然是仓库,但是对于备件库的管理与普通仓库有很大的不同,对它的管理需要更专业的技术和更严格的规范,备件的管理水平直接反应了设备管理的水平,下面我们就来讨论备件库的管理要点: 一、备件库的5s 基本的5s管理在这里我就不在复述了,有两点我要强调:1、备件库的5s一定要有目视化的管理,因为通常备件库的物品种类多数量少,很容易出现管理失误,而目视化是基本的防错工具。2、备件库的物料编码和库位要以设备编号一致,特别是对于专用备件,物料编码和设备位号以及设备的组成有对应关系,这样就方面了维修人员的查找,以及库管的工作,对于公用备件可以以型号和类型为编码原则。 二、管理指标 通常仓库没有像生产一样严密的指标,但也有几个管理点: 1、仓库利用率:可以是库值除以仓库面积(低价值物品),或者数量除以仓库面积(高价值物品) 2、周转率:由于备件库的特殊性,一般周转率不会太高 3、库值:根据各公司的预算指定 4、呆滞物料比例:越小越好 5、盘点差异:一般年盘在3%一下 三、 备件库存 备件库存的管理有非常强的技术性,需要维修人员和仓库管理的紧密配合,我们介绍几种常见的管理方式: 1、计划维修备件 这部分库存通常备在供应商的仓库,工厂只要备单次维修量来应急就可了。当然我们需要把月度的使用计划发给供应商并与供应商签订库存消耗协议(当遇到改型时,需要采购一定数量的供应商库存),这样我们只要在PM前,根据送货周期下订单就可以了,当然,我们选的供应商应当是可靠的(这是供应商管理的问题,不是今天讨论的内容) 2、可修复使用件 这种可以修复的部件,通常我们只要买一件,设备上的部件损坏后,把仓库备件换上,就可以修复损坏备件,这样交替使用 3、延期采购 有一些电子和机械部件,通常不会马上损坏,而是经过一段时间的老化或磨损,这种情况,过早的采购备件也是一种浪费,通常我们会在买入设备后一年或几年后在备 4、条件采购 这种备件通常价格较高,这种备件在仓库中数量为0,但前期已经和供应商谈好采购价格和供货周期。我们可以借助状态监测(油液分析、红外线、电流分析、震动分析)和动态点检的方式,找到部件的劣化点,之后再发采购订单。 5、寄售 通常有两种寄售,A、高价格小用量的备件,这种情况会占压大量的资金,但用量小或使用时间不确定,可以把备件要求供应商备,但需要签订采购协议,并且,价格要高于市场价。B、专业的供应商如RS等,以及与公司长期合作的供应商,这样可以减少公司的库存压力,同时由于是月结,也减少了我们付款的流程。 总而言之,备件库的管理与普通仓库有巨大的不同,需要更专业的人员介入

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      备件的库存管理是一项复杂而细致的工作,是备件管理工作的重要组成部分。制造或采购的备件,入库建账后应当按照程序和有关制度认真保存、精心维护,保证备件库存质量。通过对库存备件的发放、使用动态信息的统计、分析,可以摸清备品配件使用期间的消耗规律,逐步修正储备定额,合理储备备件。同时,在及时处理备件积压、加速资金周转方面,也有重要作用。   1.备件入库要求   入库备件必须逐件进行核对与验收。   ①入库备件必须符合申请计划和生产计划规定的数量、品种、规格;   ②要查验入库零件的合格证明,并做适当的外观等质量抽验;   ③备件入库必须由入库人填写入库单,并经保管员核查;   备件入库上架时要做好涂油、防锈保养工作。备件入库要及时登记,挂上标签(或卡片),并按用途(使用对象)分类存放。   2.备件保管要求   ①入库备件要由库管人员保存好、维护好,做到不丢失、不损坏、不变形变质、账目清楚、码放整齐(三清、两齐、三一致、四号定位、五五码放)。   ②定期涂油、保管和检查。   ③定期进行盘点,随时向有关人员反映备件动态。   3.备件发放要求   ①发放备件须凭领料票据。对不同的备件,厂内外要拟定相应的领用办法和审批手续。   ②领出备件要办理相应的财务手续。   ③备件发出后要及时登记和消账、减卡。   ④有回收利用价值的备件,要以旧换新,并制定相应的管理办法。   4.备件处理要求   ①由于设备外调、改造、报废或其他客观原因所造成的本企业已不需要的备件,要及时按要求加以销售和处理;   ②因图纸、工艺技术错误或保管不善而造成的备件废品,要查明原因,提出防范措施和处理意见,并报请主管领导审批;   ③报废或调出备件必须按要求办理手续。

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    本文所指的备件是指我们通常所说的备件和材料,在德国均放在一起管理。备件经济性管理的目标是,在满足设备维修的同时,也能够遵循费用目标。其重点为备件消耗量、储备量、质量和存储费用。 一、备件储备程度 此处需引入备件储备程度的概念。所谓备件储备程度,是指可立刻满足设备维修需要的备件种类占所有需求备件种类(在可预见的一段时间内)的百分比。要想使备件储备程度达到100%,不仅是不可能的,而且是极不经济的。备件储备程度超过80%以后,费用的增长与储备程度的增长几乎是几何级数的关系。 合理的备件储备程度是80%-85%,但也不能保证重要备件的供应以及可持续的费用降低,尚需采取一系列措施,方可保证在降低备件费用的同时满足设备维修需要。 二、降低费用的传统方式 中国企业的今天,很大程度上是德国企业的昨天,特别是国有大中型企业。在降低备件费用的方式上,我们正沿袭着德国企业走过并已逐渐抛弃的道路。下面是德国企业降低备件费用的传统方式。 1.仅仅控制总库的库存量。很多类似小金库的所谓“黑色仓库” 的库存量未被统计,比如车问甚至班组的仓库。 2.从采购部门的视角出发一次性出库,大量备件流入了不可控制的“黑色仓库”。帐面上的备件资金周转期很短,事实上截然相反。 3.减少订购数量,从而导致一线维修部门囤积不必要的备件。在特定的短时期内可以降低备件采购费用,但缺乏均衡、稳定性,从长期看是无效甚至有害的。 4.使用已有但并不合适的建筑物作库房,如旧厂房或办公楼。虽降低了建筑费用,但增加了人员及管理费用。 5.使用低素质人员,比如由于工会的原因而不能解雇的工人。虽然工资低,但不能兼任其它工作,不能使用现代化的办公工具。 三、新思维 在考虑备件储存时,应经常、连贯地思考以下问题。 1.每小时停机时间究竟会带来多大损失。 2.备件供应不上时,在多大范围内造成检修工人的停工待料。 3.备件紧急采购的附加费用究竟有多高。 但在实际中,这些问题很少被考虑。备件经济性管理不仅涉及到备件采购本身,而且还涉及到生产设备的维修及改造。 事实上,除了承担压力的决策者外,几乎每个人都希望备件储备量保持在较高水平。在费用高、储备量大的情况下,组织结构、工作程序、沟通协调以及工作效率等方面的问题被掩盖,人们可以悠闲自在地工作。 四、降低备件费用的方法 1.降低备件储备量 重要的是以实际需求为准绳。方式应该是自下而上,而不是自上而下。 (1)挑出不再使用的备件并最终报废。德国企业同国内企业一样,也有数年甚至l0数年躺在仓库中不用的备件。相对于大量的人力、物力消耗,很多人更不愿意承担“资产流失”的责任。 (2)查明设备与备件的关系,哪些备件可用在哪些设备上。这样可将不同设备中的相同备件统筹规划,从而降低备件储备量。 (3)统计出库和采购供应周期,以优化备件储备量。 (4)选择重要设备备件储存,如瓶颈设备及高负荷设备,可以根据设备的风险系数等因素确定。 (5)确定每一种备件的最低、最高储备量。伏特公司科隆电机厂依据备件的供货时问、材质以及备件所对应的设备数量等因素来确定。 (6)优化订购数量。在德国,随着订购数量的增加,信誉程度的提高,价格折扣也加大;但订购数量的增加也意味着资金占用的增加以及管理费用的提高,因此需在二者之间寻求最佳平衡区。 (7)建立企业标准, 以降低备件种类。2001年销售额200亿欧元的德库萨公司,是德国化工企业中的第三大康采恩,年消耗液压润滑油品约1500t。自1984年建立了油品选择的企业标准后, 在设备规模扩大三倍的情况下,油品消耗还略有下降,在用油品由500余种降至70种。 (8)定期检查上述措施的执行情况。 2.降低仓储管理费用 (1)将需持续消耗的、价值较低的备件转移至维修车间的仓库。这不仅可避免分散总库管理人员的精力、减少管理人员的数量,而且可避免维修人员的等待。 (2)培训仓储管理人员。高素质的管理人员不仅可提高工作效率,而且可提出有价值的合理化建议。2000年,一名伏特公司科隆电机厂的库工,获得合理化建议奖励50万马克,而创造的价值是250万马克。 (3)将“黑色仓库” 的备件集中管理。这样可能导致人员及管理费用的增加,但作为补偿的是,可减轻同样需要付出劳动的“黑色仓库”管理人员的负担,并能准确控制备件储备量。 (4)使用现代化仓库。不仅可减少出入库的时间,而且还可降低维护人员和仓库管理人员的数量。德国约有2000座现代化的高架仓库。德库萨公司Wesseling工厂的高架仓库,储存有价值1900万马克的2.2万种备件材料,而面积仅有1600m,人员仅有l5人,而且还有三人负责为现场提供供货服务,三人负责货物的质量验收。 (5)建立备件管理信息系统。在德国,计算机广泛应用在设备管理中,大多数企业的管理软件是德国SAP生产的R2或R3设备管理信息系统,备件管理是其重要的组成部分。应用计算机管理备件,可以高效地归纳分析备件更换的频率、采购到位的时间等,从而更好地控制备件的最低、最高储备量,进而减少备件占用的储备资金。 五、几点建议 对于多数国内企业,由于经济发展的底蕴不同,对德国的有些经验是暂时学不来的,如投资巨大的现代化仓库及管理信息系统,但以下几点可以借鉴。 1.通用性强、价值稍高的备件、材料在一个中心库统一保管。如减速机、电机、风机、泵等,这样可缩短实际的资金周转周期。当然这要求中心库有很高的管理水平和便捷的交通工具。 2.建立备件材料的企业标准。德国一些大的康采恩,如大众、奔驰、德库萨等都有自己的企业标准。几年前,国内某公司的一个生产厂,曾存在几台天车型号相同而大车减速机速比各不相同的现象,不仅增加了备件储存,而且增加了维修的负担。 3.定期统计主要备件、材料的消耗周期及采购周期。由此可合理界定备件、材料的储存量,并将那些长期不用的备件排除在备件供应之外。最低、最高储备量的确定则可分别保证备件供应的安全性、经济性。 4.批量采购,网络招标,质量跟踪。伏特公司科隆电机厂的电器元件采购,在年初即选定了通用和西门子两家供货商,年底根据用量结算。德库萨公司的重要备件都有一个类似于身份证号码的“历史编号”,可有效地跟踪使用寿命。网络招标则可最大限度地减少暗箱操作。

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    压铸模具失效原因及压铸模具的维修保养

      压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高,故造价高,因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响,导致模具过早失效而报废,造成极大的浪费。   压铸模失效形式主要有:尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效的主要原因有:材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。   一、材料自身存在的缺陷   众所周知,压铸模的使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例,铝的熔点为580-740℃,使用时,铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸,型腔表面温度由室温直升至液温,型腔表面承受极大的拉应力。开模顶件时,型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后,模具表面便产生龟裂等缺陷。   由此可见,压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料,据介绍,国外80%的型腔均采用H13,现在国内仍大量使用3Cr2W8V,但3Cr2W8VT_艺性能不好,导热性很差,线膨胀系数高,工作中产生很大热应力,导致模具产生龟裂甚至破裂,并且加热时易脱碳,降低模具抗磨损性能,因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块,虽然这些合金即脆又有缺口敏感性,但其优点是有良好的导热性,对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。因此,在合理的热处理与生产管理下,H13仍具有满意的使用性能。   制造压铸模的材料,无论从哪一方面都应符合设计要求,保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此,在投入生产之前,应对材料进行一系列检查,以防带缺陷材料,造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。   (1)宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏析、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。   (2)金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。   (3)超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。   二、压铸模的加工、使用、维修和保养   模具设计手册中已详细介绍了压铸模设计中应注意的问题,但在确定压射速度时,最大速度应不超过100m/S。速度太高,促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多;但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12m/s,铸铝的最大压射速度不应超过53m/s,平均压射速度为43m/s。   在加工过程中,较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。因为钢板厚1倍,弯曲变形量减少85%,叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时,两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角,又不相互同心,那么在使用过程中,连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑,最好不留机加工痕迹。   电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛,但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中,模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定,粗加工时较深,精加工时较浅。无论深浅,模具表面均有极大应力。若不清除淬硬层或消除应力,在使用过程中,模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用:   ①用油石或研磨去除淬硬层;   ②在不降低硬度的情况下,低于回火温度下去应力,这样可大幅度降低模腔表面应力。   模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺许可范围内,尽量降低铝液的烧铸温度,压射速度,提高模具预热温度。铝压铸模的预热温度由100~130℃提高至180~200℃,模具寿命可大幅度提高。

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    怪不得你家模具厂做不好:压铸模具及备件模具保养和维修管理

      模具是压铸生产中三大必备因素之一,模具使用的好坏直接影响到模具的寿命,生产效率和产品的质量,关系着压铸的成本。加强压铸模具的管理,保证模具的完好状态,才能确保压铸生产的正常进行。下面我们探讨一下如何去把模具及其备件管理好。   一、 模具制作前,要精细设计,方便日后模具及备件管理   “工欲善其事,必先利其器”,就模具而言,首先设计时需考虑标准化、可互换性、通用性以及可识别性。如整体压射室同一压铸机尽可能选用相同规格;油缸 接头、行程开关、水管、冷却油管以及预复位杆吨位相近压铸机要统一规格;如果附带有油缸抽芯器的模具,尽快给其配上快换接头,推荐日本日东快换接头,型 号:6HP。型芯设计要符合压铸模设计手册。模具本身刻上永久性标记,模具标识至少包括零件名称、零件图号、模具编号、制作时间和制作厂家等。其次设计图 纸要准确无误,实物与图纸一致。尺寸公差、光洁度、热处理以及编号等符合规范。   二、建立模具履历卡(模具档案)和保管区   每一套模具在入厂时建立一套完整的使用记录,这是保证以后保养和维护的一个重要依据,每一条都要做的细致,清晰,包括新模具验收状况,下场点检记录, 维修记录,生产模次等。压铸工厂大都有上百套模具,如何才能在最短的时间找到模具?办法之一就是定置和分区保管。制作模具保管位置现况板,指明模具放置区 域。通常500T以下压机所用模具搁置在专门的模具架上,归位可使用叉车。500T以上压机所用模具底部垫以枕木,平放在地面上。模具不能拆开存放,以免 损坏工作部件。每套模具均挂标识牌。   三、模具定期保养   模修班组的职责:模具的保养与维护方面起到“有病治病,无病强身”的作用。针对一套模具一个批次的任务完成后,品管部门需对末件进行详细检查,将问题点和末件交由模修班组。模具维修保养细则如下:   1、检查型腔表面有无粘附金属屑及拉伤、烧蚀痕迹,并用砂布及抛光工具对拉伤处进行打磨、抛光;   2、仔细检查型腔表面是否有裂纹、龟裂、划痕及局部塌陷。沿脱模方向的腔壁表面是否有凹坑、倒钩。对型面上出现的轻微网状纹龟裂,可用电火花钨极强化机强化、抛光。较大的裂纹塌陷及凹坑必须采用剔除底部金属后,用模具钢焊条进行烧焊、并加工、打磨、抛光;   3、模具型腔、滑块在补焊前应加热180°C -250°C,焊后应进行消除应力回火;   4、检查顶出杆、型芯是否有弯曲、裂纹及断裂情况。对弯曲、断裂的型芯及顶杆应及时更换,对型腔凸起部位产生的裂纹应剔除底部金属后,用模具钢焊条进行烧焊后加工、打磨、抛光;   5、检查顶出杆是否进退自如,是否有卡滞现象,顶出杆是否高或低于型面,顶出杆孔是否钻入合金,发现问题应及时修理、更换;   6、检查滑块与滑道配合情况,滑道内是否有合金,滑块是否到位。滑块与滑道配合间隙过大,应进行补焊或更换滑块;滑块与滑道配合间隙过小,应进行配研,使间隙适中。同时清除滑道内的合金;   7、涂色检查滑块闭锁面配合情况。了解生产时是否存在呲模现象;斜导柱孔是否变形;滑块与斜导柱配合时是否有卡滞现象;滑块是否到位;对存在问题及时进行修复或更换;   8、检查动静模分型面贴合间隙,使之保持在允许0.1mm范围内;分型面上排气道是否堵塞,堵塞时须清理干净;   9、检查冷却系统有无堵塞、泄漏、水管接头是否松动或损坏。如堵塞、泄露时须进行针对性修理;   10、检修完毕的模具,应将修理时的残留物清理干净。暂时不生产的模具,应将型腔、滑道及导柱表面涂油后,才可以装模;   11、检修后的模具,在压制出的首件经检验合格后才可以生产。   模修人员在维护,维修,保养的过程中必须要掌握一个原则,绝对不允许私自更改模具的尺寸,如果一旦改变原有尺寸,就有产生批量质量事故的发生,损失将是很惨重的。抛光模具需要补充一点,哪儿有粘铝,哪儿有积碳就抛光哪儿,尽量减少因为抛光而造成的对模具所造成的磨损   四、模具备件管理   为了便于现场修模人员及时更换模具零部件,提高机台可动率,备件的发包、入库、领用保管和报废工作必须标准化。首先确定模具易损件,压铸模具易损件一 般包括活动型芯、活动镶件、顶杆、浇口套以及导套、导柱。其次设立易损件的最低库存量,原则:根据月产量、备件强度、单套模具使用数量以及实际使用情况。 然后编制压铸模具易损件明细表和易损件与模芯对应表,其中易损件明细表至少包括:零件名称、图号、件号、数量、最低库存、规格等,且件号一定要唯一,杜绝 混件。易损件与模芯对应表作是方便维修人员更换备件。库房管理人员负责确保备品安全库存数量,对库存备品的检查、核对、编号、登记、入库、保管。一定要在 EXCEL档上注上最低库存量,对于低于最低库存量的备件,库房管理人员要及时提出申请,提报部门主管发包外加工。对于常用备件和非常用备件可分为A区和 B区,A区放常用模号备件;B区放非常用模号备件;   在模具保养和维修过程中,有些说的挺简单,都明白,但真正做下去很难,需要我们尽职尽责的去落实下去,把工作做到位。

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    模具设计工程师如何自检设计缺陷?模具材料的五大无损探伤方法

      随着企业对制作效率和工件质量提出越来越高的要求,怎么对模具供给一个快速、全面以及准确的检测,已成为现代模具工业开展面对的一个重要课题。模具从设计到最后量产是个漫长的过程,在设计的时候,基本都是理论,只有试模才知道设计的缺陷。因此,为了提早发现模具设计缺陷问题,设计师需要做到自检,那自检需要检查些什么内容呢?具体如下: 工业无损探伤的方法很多,目前,国内外最常用的探伤方法有五种,即人们常称的五大常规探伤方法:射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。   用户应结合自身特定的条件和需求,来选购更适合于本公司的探伤产品。   1.射线探伤方法   射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知,但它可使照相底片感光,也可用特殊的接收器来接收。   常用于探伤的射线有X光和同位素发出的γ射线,分别称为X光探伤和γ射线探伤。当这些射线穿过(照射)物质时,该物质的密度越大,射线强度减弱得越多,即射线能穿透过该物质的强度就越小。此时,若用照相底片接收,则底片的感光量就小;若用仪器来接收,获得的信号就弱。   因此,用射线来照射待探伤的零部件时,若其内部有气孔、夹渣等缺陷,射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多,其强度就减弱得 少些,即透过的强度就大些,若用底片接收,则感光量就大些,就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影;若用其它接收器,也同样可以用仪表来反映 缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。   由此可见,一般情况下,射线探伤是不易发现裂纹的,或者说,射线探伤对裂纹是不敏感的,因此,射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感,即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤,而不适宜面积型缺陷探伤,另,射线探伤价格一般较贵。   2.超声波探伤方法   人们的耳朵能直接接收到的声波频率范围通常是20Hz到20kHz,即音(声)频。频率低于20Hz的称为次声波,高于20kHz的称为超声波。工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。   超声波频率高,则传播的直线性强,又易于在固体中传播,并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射,这样就可以用它来探伤。通常,用超声波探头与待探 工件表面良好的接触,探头则可有效地向工件发射超声波,并能接收(缺陷)界面反射来的超声波,同时转换成电信号,再传输给仪器进行处理。   根据超声波在介质中传播的速度(常称声速)和传播的时间,就可知道缺陷的位置。当缺陷越大,反射面就越大,其反射的能量也就越大,故可根据反射能量的 大小来查知各缺陷(当量)的大小。常用的探伤波形有纵波、横波、表面波等,前二者适宜于探测内部缺陷,后者适宜于探测表面缺陷,但对表面的条件要求高。   3.磁粉探伤方法   磁粉探伤是建立在漏磁原理基础上的一种磁力探伤方法。当磁力线穿过铁磁材料及其制品时,在其(磁性)不连续处将产生漏磁场,形成磁极。此时,撒上干磁 粉或浇上磁悬液,磁极就会吸附磁粉,产生用肉眼能直接观察的明显磁痕。因此,可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺陷情况。   磁粉探伤法可探测露出表面,用肉眼或借助于放大镜也不能直接观察到的微小缺陷,也可探测未露出表面,而是埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷。用这种方法 虽然也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷,但对面积型缺陷更灵敏,更适于检查因淬火、轧制、锻造、铸造、焊接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹。   磁力探伤中对缺陷的显示方法有多种,有用磁粉显示的,也有不用磁粉显示的。用磁粉显示的称为磁粉探伤,因它显示直观、操作简单、人们乐于使用,故它是 最常用的方法之一。不用磁粉显示的,习惯上称为漏磁探伤,它常借助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷,它比磁粉探伤更卫生,但不如前者直观。   由于目前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷,因此,人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤,其设备称为磁力探伤设备。   磁粉探伤广泛用于汽车发动机零部件的检测。   4.涡流探伤方法   涡流探伤是由交流电流产生的交变磁场作用于待探伤的导电材料,感应出电涡流。如果材料中有缺陷,它将干扰所产生的电涡流,即形成干扰信号。用涡流探伤仪检测出其干扰信号,就可知道缺陷的状况。   影响涡流的因素很多,即是说涡流中载有丰富的信号,这些信号与材料的很多因素有关,如何将其中有用的信号从诸多的信号中一一分离出来,是目前涡流研究工作者的难题,多年来已经取得了一些进展,在一定条件下可解决一些问题,但还远不能满足现场的要求,有待于大力发展。   涡流探伤的显著特点是对导电材料就能起作用,而不一定是铁磁材料,但对铁磁性材料的效果较差。其次,待探工件表面的光洁度、平整度、边界等对涡流探伤都有较大影响,因此,常将涡流探伤用于形状较规则、表面较光洁的铜管等非铁磁性工件探伤。   5.渗透探伤方法   渗透探伤是利用毛细现象来进行探伤的方法。对于表面光滑而清洁的零部件,用一种带色(常为红色)或带有荧光的、渗透性很强的液体,涂覆于待探零部件的表面。   若表面有肉眼不能直接察知的微裂纹,由于该液体的渗透性很强,它将沿着裂纹渗透到其根部;然后将表面的渗透液洗去,再涂上对比度较大的显示液(常为白 色),放置片刻后,由于裂纹很窄,毛细现象作用显著,原渗透到裂纹内的渗透液将上升到表面并扩散,在白色的衬底上显出较粗的红线,从而显示出裂纹露于表面 的形状,因此,常称为着色探伤。   若渗透液采用的是带荧光的液体,由毛细现象上升到表面的液体,则会在紫外灯照射下发出荧光,从而更能显示出裂纹露于表面的形状,故常常又将此时的渗透探伤直接称为荧光探伤。此探伤方法也可用于金属和非金属表面探伤,其使用的探伤液剂有较大气味,常有一定毒性。   除以上五大常规方法外,近年来,又有了红外、声发射等一些新的探伤方法。

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