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    职业教育“1+X证书制度”:一种关于人才培养、评价模式的制度设计

    作者:光明日报
    发表于:2019-08-20

    职业教育是一种不同于普通教育的教育类型,需要有与之相适应的制度安排,以体现职业教育所具有的教育需求与产业需求结合、学校育人与企业育人协同、个体个性化发展与职业化发展统一的“跨界性”特征。

    这一“跨界性”特征决定了职业教育需要将体现人的个性化、社会化水平的学历证书与体现产业、企业与职业岗位综合职业能力水平程度的若干种职业技能等级证书相互衔接和融通,大家所关注的这一“1+X证书制度”,正是现代职业教育制度框架关于人才培养模式、评价模式的一种制度设计。

    1.“1+X”:书证衔接和融通是精髓所在

    简单而言,“1”是学历证书,是指学习者在学制系统内实施学历教育的学校或者其他教育机构中完成了学制系统内一定教育阶段学习任务后获得的文凭;“X”为若干职业技能等级证书。“1+X证书制度”,就是学生在获得学历证书的同时,取得多类职业技能等级证书。

    职教界内外最为关注的,实际就是这个“X”。在实施“1+X证书制度”时,无疑须处理好学历证书“1”与职业技能等级证书“X”的关系。“1”是基础,“X”是“1”的补充、强化和拓展。

    学历证书和职业技能等级证书不是两个并行的证书体系,而是两种证书的相互衔接和相互融通。书证相互衔接融通是“1+X证书制度”的精髓所在,这种衔接融通主要体现在:

    职业技能等级标准与各个层次职业教育的专业教学标准相互对接。这种对接是由学历证书与职业技能等级证书的关系决定的。不同等级的职业技能标准应与不同教育阶段学历职业教育的培养目标和专业核心课程的学习目标相对应,保持培养目标和教学要求的一致性。

    “X”证书的培训内容与专业人才培养方案的课程内容相互融合。

    X证书的职业技能培训不是要独立于专业教学之外再设计一套培养培训体系和课程体系,而是要将其培训内容有机融入学历教育专业人才培养方案。专业课程能涵盖X证书职业技能培训内容的,就不再单独另设X证书培训;专业课程未涵盖的培训内容,则通过职业技能培训模块加以补充、强化和拓展。

    “X”证书培训过程与学历教育专业教学过程统筹组织、同步实施。

    由于X证书培训内容与学历教育的专业课程有机融合,因此,“X”证书培训和专业教学可以统筹安排教学内容、实践场所、组织形式、教学时间、安排师资,从而实现X证书培训与专业教学过程的一体化。

    “X”证书的职业技能考核与学历教育专业课程考试统筹安排,同步考试与评价。

    职业技能等级标准与专业教学标准的对应、X证书培训内容与学历教育专业课程的融合、培训过程与专业教学过程的统筹安排,为实现X证书职业技能考核与学历教育专业课程考试的统筹安排、同步考试评价奠定了基础。

    学历证书与职业技能等级证书体现的学习成果相互转换。获得学历证书的学生在参加相应的职业技能等级证书考试时,可免试部分内容,获得职业技能等级证书的学生,可按规定兑换学历教育的学分,免修相应课程或模块。学历证书与职业技能等级证书的互通互换,为构建国家资历框架奠定了基础。

    由于在院校内实施职业技能等级证书,包括了在学制系统中的中等职业学校、专科层次的高等职业院校和本科院校实施的职业技能等级证书。因此,职业技能等级需要从教育层次、岗位层级、能力成熟度等多维度来划分。而职业技能等级证书最终是要满足企业需求和个体就业需求,有利于用人单位对从业者工作任务完成质量的评价,也就有利于就业者个体的成长。

    2.“1+X”:推动职业院校深化改革

    “1+X证书制度”是国家职业教育制度建设的一项基本制度,也是构建中国特色职教发展模式的一项重大制度创新。“1+X证书制度”的实施,必将助推职业院校改革走向深入。

    第一:“1+X证书制度”的实施将有利于进一步完善职业教育与培训体系,将有力促进职业院校坚持学历教育与培训并举,深化人才培养模式和评价模式改革,更好地服务经济社会发展。更会激发社会力量参与职业教育的内生动力,充分调动社会力量举办职业教育的积极性,有利于推进产教融合、校企合作育人机制的不断丰富和完善,形成职业教育的多元办学格局。

    第二:“1+X证书制度”将学历证书与职业技能等级证书、职业技能等级标准与专业教学标准、培训内容与专业教学内容、技能考核与课程考试统筹评价,这有利于院校及时将新技术、新工艺、新规范、新要求融入人才培养过程,更将倒逼院校主动适应科技发展新趋势和就业市场新需求,不断深化“三教”改革,提高职业教育适应经济社会发展需求的能力。

    第三:“1+X证书制度”实现了职业技能等级标准、教材和学习资源开发、考核发证由第三方机构实施,教考分离,有利于对人才客观评价,更有利于科学评价职业院校的办学质量。

    第四:“1+X证书制度”必将带来教育教学管理模式的变革,模块化教学、学分制、弹性学制这些灵活的学习制度等人才培养模式和教学管理制度必将在试点工作中涌现出来,这些新的变化必将对职业教育现行办学模式和教育教学管理模式产生重大挑战和严重冲击。如何应对“1+X证书制度”带来的影响,是摆在职教院校面前的重大课题。

    3.“1+X”:社会化机制如何落实

    根据“职教20条”的相关要求,培训评价组织是面向社会公开招募遴选,而不是由教育行政主管部门、其下属机构或委托特定机构来承担相应职能。培训评价组织应该是社会化的、能对证书质量和声誉负总责、能承担相应法律责任具有独立法人地位的机构。

    因此,培训评价组织应该是一种集行业组织、教育机构、评价机构的属性为一体的多功能组织。通过向社会发布招募公告,由社会评价组织自主申报,择优遴选出能够开发职业技能等级标准、教材和教学资源、建设考核站点并实施考核发证的培训评价组织,建立培训评价组织、职业技能等级证书等目录清单,这是一种全新的职业技能证书管理体系的运行机制,具有以下特点:

    开放性:

    向社会公开招募遴选培训评价组织,只要符合相关条件,社会评价组织均可以自主申报;只要培训评价组织有充分理由证明开发的职业技能等级证书有设立的必要性并且可行、社会广泛认可,培训评价组织均可申请经过遴选程序进入目录清单并自主开展考核发证。

    竞争性:

    培训评价组织招募遴选遵循非排他性原则和竞争性原则,一个机构可以开发多个职业技能等级证书,一个职业技能等级证书也可由多家机构开发或者联合开发,培训评价组织和证书不具排他性,多家机构在公平环境下开展竞争,优胜劣汰。竞争性的机制也决定了培训评价组织必须是具有法人地位、能自由竞争的市场主体。

    自主性:

    培训评价组织开发的职业技能等级证书是否为社会认可,由用人单位、学生、学校说了算,职业技能等级证书不能作为学生毕业的条件,也不能作为就业的资格准入条件。对培训评价组织及其开发的职业技能等级证书,由用人单位、学生和院校自主选择。

    动态性:

    科技、产业、生产不断变化,职业技能等级标准也必须不断更新,职业技能等级证书必须不断调整,培训评价组织必然会不断更替。因此,必须建立培训评价组织及其职业技能等级证书目录清单制度并实行动态调整和退出机制。退出的形式包括主动退出、自然退出和强制退出。

    主动退出即由培训评价组织主动提出退出;自然退出是指培训评价组织证书含金量不高,经过评估之后需要退出的;强制退出是针对违反法律法规或弄虚作假产生不良影响的组织,被强制退出的培训评价组织将被列入黑名单。

    建立社会化机制,发挥市场主体作用的同时,还必须充分发挥政府的作用。政府的作用包括提供良好制度环境,还体现在建立健全监督管理机制,从而让“1+X证书制度”成熟支撑职教改革,进而支撑产业创新发展。

     

    作者:唐以志,系教育部职业技术教育中心研究所副研究员,该文系国家社科基金“十二五”规划2014年度教育学课题“以效果为导向的职业教育质量标准研究”阶段成果,课题编号BJ140063。

    来源:光明日报

     

     

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    德国人的机械制造厂是如何做备件管理的?值得我们认真学习

    本文所指的备件是指我们通常所说的备件和材料,在德国均放在一起管理。备件经济性管理的目标是,在满足设备维修的同时,也能够遵循费用目标。其重点为备件消耗量、储备量、质量和存储费用。 一、备件储备程度 此处需引入备件储备程度的概念。所谓备件储备程度,是指可立刻满足设备维修需要的备件种类占所有需求备件种类(在可预见的一段时间内)的百分比。要想使备件储备程度达到100%,不仅是不可能的,而且是极不经济的。备件储备程度超过80%以后,费用的增长与储备程度的增长几乎是几何级数的关系。 合理的备件储备程度是80%-85%,但也不能保证重要备件的供应以及可持续的费用降低,尚需采取一系列措施,方可保证在降低备件费用的同时满足设备维修需要。 二、降低费用的传统方式 中国企业的今天,很大程度上是德国企业的昨天,特别是国有大中型企业。在降低备件费用的方式上,我们正沿袭着德国企业走过并已逐渐抛弃的道路。下面是德国企业降低备件费用的传统方式。 1.仅仅控制总库的库存量。很多类似小金库的所谓“黑色仓库” 的库存量未被统计,比如车问甚至班组的仓库。 2.从采购部门的视角出发一次性出库,大量备件流入了不可控制的“黑色仓库”。帐面上的备件资金周转期很短,事实上截然相反。 3.减少订购数量,从而导致一线维修部门囤积不必要的备件。在特定的短时期内可以降低备件采购费用,但缺乏均衡、稳定性,从长期看是无效甚至有害的。 4.使用已有但并不合适的建筑物作库房,如旧厂房或办公楼。虽降低了建筑费用,但增加了人员及管理费用。 5.使用低素质人员,比如由于工会的原因而不能解雇的工人。虽然工资低,但不能兼任其它工作,不能使用现代化的办公工具。 三、新思维 在考虑备件储存时,应经常、连贯地思考以下问题。 1.每小时停机时间究竟会带来多大损失。 2.备件供应不上时,在多大范围内造成检修工人的停工待料。 3.备件紧急采购的附加费用究竟有多高。 但在实际中,这些问题很少被考虑。备件经济性管理不仅涉及到备件采购本身,而且还涉及到生产设备的维修及改造。 事实上,除了承担压力的决策者外,几乎每个人都希望备件储备量保持在较高水平。在费用高、储备量大的情况下,组织结构、工作程序、沟通协调以及工作效率等方面的问题被掩盖,人们可以悠闲自在地工作。 四、降低备件费用的方法 1.降低备件储备量 重要的是以实际需求为准绳。方式应该是自下而上,而不是自上而下。 (1)挑出不再使用的备件并最终报废。德国企业同国内企业一样,也有数年甚至l0数年躺在仓库中不用的备件。相对于大量的人力、物力消耗,很多人更不愿意承担“资产流失”的责任。 (2)查明设备与备件的关系,哪些备件可用在哪些设备上。这样可将不同设备中的相同备件统筹规划,从而降低备件储备量。 (3)统计出库和采购供应周期,以优化备件储备量。 (4)选择重要设备备件储存,如瓶颈设备及高负荷设备,可以根据设备的风险系数等因素确定。 (5)确定每一种备件的最低、最高储备量。伏特公司科隆电机厂依据备件的供货时问、材质以及备件所对应的设备数量等因素来确定。 (6)优化订购数量。在德国,随着订购数量的增加,信誉程度的提高,价格折扣也加大;但订购数量的增加也意味着资金占用的增加以及管理费用的提高,因此需在二者之间寻求最佳平衡区。 (7)建立企业标准, 以降低备件种类。2001年销售额200亿欧元的德库萨公司,是德国化工企业中的第三大康采恩,年消耗液压润滑油品约1500t。自1984年建立了油品选择的企业标准后, 在设备规模扩大三倍的情况下,油品消耗还略有下降,在用油品由500余种降至70种。 (8)定期检查上述措施的执行情况。 2.降低仓储管理费用 (1)将需持续消耗的、价值较低的备件转移至维修车间的仓库。这不仅可避免分散总库管理人员的精力、减少管理人员的数量,而且可避免维修人员的等待。 (2)培训仓储管理人员。高素质的管理人员不仅可提高工作效率,而且可提出有价值的合理化建议。2000年,一名伏特公司科隆电机厂的库工,获得合理化建议奖励50万马克,而创造的价值是250万马克。 (3)将“黑色仓库” 的备件集中管理。这样可能导致人员及管理费用的增加,但作为补偿的是,可减轻同样需要付出劳动的“黑色仓库”管理人员的负担,并能准确控制备件储备量。 (4)使用现代化仓库。不仅可减少出入库的时间,而且还可降低维护人员和仓库管理人员的数量。德国约有2000座现代化的高架仓库。德库萨公司Wesseling工厂的高架仓库,储存有价值1900万马克的2.2万种备件材料,而面积仅有1600m,人员仅有l5人,而且还有三人负责为现场提供供货服务,三人负责货物的质量验收。 (5)建立备件管理信息系统。在德国,计算机广泛应用在设备管理中,大多数企业的管理软件是德国SAP生产的R2或R3设备管理信息系统,备件管理是其重要的组成部分。应用计算机管理备件,可以高效地归纳分析备件更换的频率、采购到位的时间等,从而更好地控制备件的最低、最高储备量,进而减少备件占用的储备资金。 五、几点建议 对于多数国内企业,由于经济发展的底蕴不同,对德国的有些经验是暂时学不来的,如投资巨大的现代化仓库及管理信息系统,但以下几点可以借鉴。 1.通用性强、价值稍高的备件、材料在一个中心库统一保管。如减速机、电机、风机、泵等,这样可缩短实际的资金周转周期。当然这要求中心库有很高的管理水平和便捷的交通工具。 2.建立备件材料的企业标准。德国一些大的康采恩,如大众、奔驰、德库萨等都有自己的企业标准。几年前,国内某公司的一个生产厂,曾存在几台天车型号相同而大车减速机速比各不相同的现象,不仅增加了备件储存,而且增加了维修的负担。 3.定期统计主要备件、材料的消耗周期及采购周期。由此可合理界定备件、材料的储存量,并将那些长期不用的备件排除在备件供应之外。最低、最高储备量的确定则可分别保证备件供应的安全性、经济性。 4.批量采购,网络招标,质量跟踪。伏特公司科隆电机厂的电器元件采购,在年初即选定了通用和西门子两家供货商,年底根据用量结算。德库萨公司的重要备件都有一个类似于身份证号码的“历史编号”,可有效地跟踪使用寿命。网络招标则可最大限度地减少暗箱操作。

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    压铸模具失效原因及压铸模具的维修保养

      压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高,故造价高,因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响,导致模具过早失效而报废,造成极大的浪费。   压铸模失效形式主要有:尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效的主要原因有:材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。   一、材料自身存在的缺陷   众所周知,压铸模的使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例,铝的熔点为580-740℃,使用时,铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸,型腔表面温度由室温直升至液温,型腔表面承受极大的拉应力。开模顶件时,型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后,模具表面便产生龟裂等缺陷。   由此可见,压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料,据介绍,国外80%的型腔均采用H13,现在国内仍大量使用3Cr2W8V,但3Cr2W8VT_艺性能不好,导热性很差,线膨胀系数高,工作中产生很大热应力,导致模具产生龟裂甚至破裂,并且加热时易脱碳,降低模具抗磨损性能,因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块,虽然这些合金即脆又有缺口敏感性,但其优点是有良好的导热性,对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。因此,在合理的热处理与生产管理下,H13仍具有满意的使用性能。   制造压铸模的材料,无论从哪一方面都应符合设计要求,保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此,在投入生产之前,应对材料进行一系列检查,以防带缺陷材料,造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。   (1)宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏析、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。   (2)金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。   (3)超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。   二、压铸模的加工、使用、维修和保养   模具设计手册中已详细介绍了压铸模设计中应注意的问题,但在确定压射速度时,最大速度应不超过100m/S。速度太高,促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多;但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12m/s,铸铝的最大压射速度不应超过53m/s,平均压射速度为43m/s。   在加工过程中,较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。因为钢板厚1倍,弯曲变形量减少85%,叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时,两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角,又不相互同心,那么在使用过程中,连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑,最好不留机加工痕迹。   电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛,但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中,模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定,粗加工时较深,精加工时较浅。无论深浅,模具表面均有极大应力。若不清除淬硬层或消除应力,在使用过程中,模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用:   ①用油石或研磨去除淬硬层;   ②在不降低硬度的情况下,低于回火温度下去应力,这样可大幅度降低模腔表面应力。   模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺许可范围内,尽量降低铝液的烧铸温度,压射速度,提高模具预热温度。铝压铸模的预热温度由100~130℃提高至180~200℃,模具寿命可大幅度提高。

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    怪不得你家模具厂做不好:压铸模具及备件模具保养和维修管理

      模具是压铸生产中三大必备因素之一,模具使用的好坏直接影响到模具的寿命,生产效率和产品的质量,关系着压铸的成本。加强压铸模具的管理,保证模具的完好状态,才能确保压铸生产的正常进行。下面我们探讨一下如何去把模具及其备件管理好。   一、 模具制作前,要精细设计,方便日后模具及备件管理   “工欲善其事,必先利其器”,就模具而言,首先设计时需考虑标准化、可互换性、通用性以及可识别性。如整体压射室同一压铸机尽可能选用相同规格;油缸 接头、行程开关、水管、冷却油管以及预复位杆吨位相近压铸机要统一规格;如果附带有油缸抽芯器的模具,尽快给其配上快换接头,推荐日本日东快换接头,型 号:6HP。型芯设计要符合压铸模设计手册。模具本身刻上永久性标记,模具标识至少包括零件名称、零件图号、模具编号、制作时间和制作厂家等。其次设计图 纸要准确无误,实物与图纸一致。尺寸公差、光洁度、热处理以及编号等符合规范。   二、建立模具履历卡(模具档案)和保管区   每一套模具在入厂时建立一套完整的使用记录,这是保证以后保养和维护的一个重要依据,每一条都要做的细致,清晰,包括新模具验收状况,下场点检记录, 维修记录,生产模次等。压铸工厂大都有上百套模具,如何才能在最短的时间找到模具?办法之一就是定置和分区保管。制作模具保管位置现况板,指明模具放置区 域。通常500T以下压机所用模具搁置在专门的模具架上,归位可使用叉车。500T以上压机所用模具底部垫以枕木,平放在地面上。模具不能拆开存放,以免 损坏工作部件。每套模具均挂标识牌。   三、模具定期保养   模修班组的职责:模具的保养与维护方面起到“有病治病,无病强身”的作用。针对一套模具一个批次的任务完成后,品管部门需对末件进行详细检查,将问题点和末件交由模修班组。模具维修保养细则如下:   1、检查型腔表面有无粘附金属屑及拉伤、烧蚀痕迹,并用砂布及抛光工具对拉伤处进行打磨、抛光;   2、仔细检查型腔表面是否有裂纹、龟裂、划痕及局部塌陷。沿脱模方向的腔壁表面是否有凹坑、倒钩。对型面上出现的轻微网状纹龟裂,可用电火花钨极强化机强化、抛光。较大的裂纹塌陷及凹坑必须采用剔除底部金属后,用模具钢焊条进行烧焊、并加工、打磨、抛光;   3、模具型腔、滑块在补焊前应加热180°C -250°C,焊后应进行消除应力回火;   4、检查顶出杆、型芯是否有弯曲、裂纹及断裂情况。对弯曲、断裂的型芯及顶杆应及时更换,对型腔凸起部位产生的裂纹应剔除底部金属后,用模具钢焊条进行烧焊后加工、打磨、抛光;   5、检查顶出杆是否进退自如,是否有卡滞现象,顶出杆是否高或低于型面,顶出杆孔是否钻入合金,发现问题应及时修理、更换;   6、检查滑块与滑道配合情况,滑道内是否有合金,滑块是否到位。滑块与滑道配合间隙过大,应进行补焊或更换滑块;滑块与滑道配合间隙过小,应进行配研,使间隙适中。同时清除滑道内的合金;   7、涂色检查滑块闭锁面配合情况。了解生产时是否存在呲模现象;斜导柱孔是否变形;滑块与斜导柱配合时是否有卡滞现象;滑块是否到位;对存在问题及时进行修复或更换;   8、检查动静模分型面贴合间隙,使之保持在允许0.1mm范围内;分型面上排气道是否堵塞,堵塞时须清理干净;   9、检查冷却系统有无堵塞、泄漏、水管接头是否松动或损坏。如堵塞、泄露时须进行针对性修理;   10、检修完毕的模具,应将修理时的残留物清理干净。暂时不生产的模具,应将型腔、滑道及导柱表面涂油后,才可以装模;   11、检修后的模具,在压制出的首件经检验合格后才可以生产。   模修人员在维护,维修,保养的过程中必须要掌握一个原则,绝对不允许私自更改模具的尺寸,如果一旦改变原有尺寸,就有产生批量质量事故的发生,损失将是很惨重的。抛光模具需要补充一点,哪儿有粘铝,哪儿有积碳就抛光哪儿,尽量减少因为抛光而造成的对模具所造成的磨损   四、模具备件管理   为了便于现场修模人员及时更换模具零部件,提高机台可动率,备件的发包、入库、领用保管和报废工作必须标准化。首先确定模具易损件,压铸模具易损件一 般包括活动型芯、活动镶件、顶杆、浇口套以及导套、导柱。其次设立易损件的最低库存量,原则:根据月产量、备件强度、单套模具使用数量以及实际使用情况。 然后编制压铸模具易损件明细表和易损件与模芯对应表,其中易损件明细表至少包括:零件名称、图号、件号、数量、最低库存、规格等,且件号一定要唯一,杜绝 混件。易损件与模芯对应表作是方便维修人员更换备件。库房管理人员负责确保备品安全库存数量,对库存备品的检查、核对、编号、登记、入库、保管。一定要在 EXCEL档上注上最低库存量,对于低于最低库存量的备件,库房管理人员要及时提出申请,提报部门主管发包外加工。对于常用备件和非常用备件可分为A区和 B区,A区放常用模号备件;B区放非常用模号备件;   在模具保养和维修过程中,有些说的挺简单,都明白,但真正做下去很难,需要我们尽职尽责的去落实下去,把工作做到位。

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    模具设计工程师如何自检设计缺陷?模具材料的五大无损探伤方法

      随着企业对制作效率和工件质量提出越来越高的要求,怎么对模具供给一个快速、全面以及准确的检测,已成为现代模具工业开展面对的一个重要课题。模具从设计到最后量产是个漫长的过程,在设计的时候,基本都是理论,只有试模才知道设计的缺陷。因此,为了提早发现模具设计缺陷问题,设计师需要做到自检,那自检需要检查些什么内容呢?具体如下: 工业无损探伤的方法很多,目前,国内外最常用的探伤方法有五种,即人们常称的五大常规探伤方法:射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。   用户应结合自身特定的条件和需求,来选购更适合于本公司的探伤产品。   1.射线探伤方法   射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知,但它可使照相底片感光,也可用特殊的接收器来接收。   常用于探伤的射线有X光和同位素发出的γ射线,分别称为X光探伤和γ射线探伤。当这些射线穿过(照射)物质时,该物质的密度越大,射线强度减弱得越多,即射线能穿透过该物质的强度就越小。此时,若用照相底片接收,则底片的感光量就小;若用仪器来接收,获得的信号就弱。   因此,用射线来照射待探伤的零部件时,若其内部有气孔、夹渣等缺陷,射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多,其强度就减弱得 少些,即透过的强度就大些,若用底片接收,则感光量就大些,就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影;若用其它接收器,也同样可以用仪表来反映 缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。   由此可见,一般情况下,射线探伤是不易发现裂纹的,或者说,射线探伤对裂纹是不敏感的,因此,射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感,即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤,而不适宜面积型缺陷探伤,另,射线探伤价格一般较贵。   2.超声波探伤方法   人们的耳朵能直接接收到的声波频率范围通常是20Hz到20kHz,即音(声)频。频率低于20Hz的称为次声波,高于20kHz的称为超声波。工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。   超声波频率高,则传播的直线性强,又易于在固体中传播,并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射,这样就可以用它来探伤。通常,用超声波探头与待探 工件表面良好的接触,探头则可有效地向工件发射超声波,并能接收(缺陷)界面反射来的超声波,同时转换成电信号,再传输给仪器进行处理。   根据超声波在介质中传播的速度(常称声速)和传播的时间,就可知道缺陷的位置。当缺陷越大,反射面就越大,其反射的能量也就越大,故可根据反射能量的 大小来查知各缺陷(当量)的大小。常用的探伤波形有纵波、横波、表面波等,前二者适宜于探测内部缺陷,后者适宜于探测表面缺陷,但对表面的条件要求高。   3.磁粉探伤方法   磁粉探伤是建立在漏磁原理基础上的一种磁力探伤方法。当磁力线穿过铁磁材料及其制品时,在其(磁性)不连续处将产生漏磁场,形成磁极。此时,撒上干磁 粉或浇上磁悬液,磁极就会吸附磁粉,产生用肉眼能直接观察的明显磁痕。因此,可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺陷情况。   磁粉探伤法可探测露出表面,用肉眼或借助于放大镜也不能直接观察到的微小缺陷,也可探测未露出表面,而是埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷。用这种方法 虽然也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷,但对面积型缺陷更灵敏,更适于检查因淬火、轧制、锻造、铸造、焊接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹。   磁力探伤中对缺陷的显示方法有多种,有用磁粉显示的,也有不用磁粉显示的。用磁粉显示的称为磁粉探伤,因它显示直观、操作简单、人们乐于使用,故它是 最常用的方法之一。不用磁粉显示的,习惯上称为漏磁探伤,它常借助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷,它比磁粉探伤更卫生,但不如前者直观。   由于目前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷,因此,人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤,其设备称为磁力探伤设备。   磁粉探伤广泛用于汽车发动机零部件的检测。   4.涡流探伤方法   涡流探伤是由交流电流产生的交变磁场作用于待探伤的导电材料,感应出电涡流。如果材料中有缺陷,它将干扰所产生的电涡流,即形成干扰信号。用涡流探伤仪检测出其干扰信号,就可知道缺陷的状况。   影响涡流的因素很多,即是说涡流中载有丰富的信号,这些信号与材料的很多因素有关,如何将其中有用的信号从诸多的信号中一一分离出来,是目前涡流研究工作者的难题,多年来已经取得了一些进展,在一定条件下可解决一些问题,但还远不能满足现场的要求,有待于大力发展。   涡流探伤的显著特点是对导电材料就能起作用,而不一定是铁磁材料,但对铁磁性材料的效果较差。其次,待探工件表面的光洁度、平整度、边界等对涡流探伤都有较大影响,因此,常将涡流探伤用于形状较规则、表面较光洁的铜管等非铁磁性工件探伤。   5.渗透探伤方法   渗透探伤是利用毛细现象来进行探伤的方法。对于表面光滑而清洁的零部件,用一种带色(常为红色)或带有荧光的、渗透性很强的液体,涂覆于待探零部件的表面。   若表面有肉眼不能直接察知的微裂纹,由于该液体的渗透性很强,它将沿着裂纹渗透到其根部;然后将表面的渗透液洗去,再涂上对比度较大的显示液(常为白 色),放置片刻后,由于裂纹很窄,毛细现象作用显著,原渗透到裂纹内的渗透液将上升到表面并扩散,在白色的衬底上显出较粗的红线,从而显示出裂纹露于表面 的形状,因此,常称为着色探伤。   若渗透液采用的是带荧光的液体,由毛细现象上升到表面的液体,则会在紫外灯照射下发出荧光,从而更能显示出裂纹露于表面的形状,故常常又将此时的渗透探伤直接称为荧光探伤。此探伤方法也可用于金属和非金属表面探伤,其使用的探伤液剂有较大气味,常有一定毒性。   除以上五大常规方法外,近年来,又有了红外、声发射等一些新的探伤方法。

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