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注塑机注射成型，模具在注塑机内是怎么工作的，大家看看

　　注射成型原理及其工艺过程 注射成型原理,

　　注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆的推力，将已塑化好的熔融状 态(即黏流态)的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程，其原 理见图31-5。

　　注射成型流程见图31-6。注射成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加人炮筒 中，炮筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力电机作用下驱动旋转的螺 杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。物料在外加热和螺杆剪切的双重作用 下逐渐地塑化、熔融和均化。当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已 熔融的物料推到螺杆的头部。与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成 -储料空间，完成塑化过程。然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以髙速、髙压， 将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。型腔中的熔料经过保压、冷却、固 化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模 具中顶出落下。

注射成型工艺流程：

　　一、注射机类型：

　　结构：包括注射装置、合模装置、液压传动和电气控制系统。

　　二、分类：常见的三种分类方法如下:

　　卧式，立式，直角式。

　　通用型，专用型(独立性)。

　　螺杆式，柱塞式。

　　三、注射机的技术参数：

　　额定注射量、额定、最大;

　　额定注射压力;

　　额定锁模力;(超过额定锁模力的时候产品会产生毛边)

　　模具安装尺寸;(格林柱之间的尺寸)

　　开模行程等。(容模厚度与行程)

　　四、注射机的选用：

　　1、最大注射量的校核：塑件和水口料总重小于额定注射量的80%。

　　2、最大锁模力的校核：胀型力小于额定锁模力的80%。

　　胀型力=制品投影面积A×模具内压P

　　模具内压P通常取20—40MPa。

　　流动性好的塑料取20左右,

　　流动性中等的塑料取30左右,

　　流动性差的塑料取40左右.

　　五、注射成型工艺过程

　　1.成型前的准备：清理料筒、脱模剂。

　　2.注射过程：加料-——塑化——注射——保压——冷却——脱模。

　　3.卧式注塑机的优缺点：

　　优点：掉料方便、装模方便、注射方便。

　　缺点：占地面积大。

　　六、塑件的后处理：

　　1.退火处理:目的是消除或减小内应力,提高制品表面韧性.

　　(1)烘箱或液体介质(如热水热油等);

　　(2)退火温度：塑件使用温度+(10～20)℃或塑件变形温度—(10～20)℃

　　2 调湿处理:主要针对尼龙制品，用于消除内应力，达到吸湿平衡，以稳定尺寸。

　　(2)热水温度：100—120 ℃。

　　七、注射成型工艺的三要素：

　　1.温度：主要指料筒温度和模具温度。

　　不同塑料的料温都不尽相同。

　　料温太低不利于塑化，料温太高，易导致塑件出飞边，严重时将导致塑料发生降解。

　　喷嘴的温度通常低于料筒的前段温度，以避免“流涎”现象。

　　2.压力：包括注射压力,塑化压力(即背压)、保压力和锁模压力。

　　塑件的尺寸越大，形状越复杂，壁厚越薄，要求注射压力越大。

　　流动性好的塑料及形状简单的塑件，注射压力较小;玻璃化温度及黏度都较大的塑料，应用较高的注射压力。

　　模具或熔胶温度较低时，宜用较大的注射压力。

　　对于同一副模具，注射压力越大，注射速度也越快。

　　3.时间：包括注塑时间、保压时间、冷却时间、顶出时间、开模时间、取产品时间、合模时间、喷脱模剂时间。

　　八、成型周期：

　　完成一次注射成型工艺过程所需的时间，包括合模时间，注射时间，保压时间，冷却时间，开模时间，顶出时间及其它时间(如放嵌件，喷脱模剂等)。其中保压时间和冷却时间占的比例最大，有时可达80%。

　　一文学会如何注射成型壁厚制件

　　塑料件的缩水问题(表面缩凹和内部缩孔)，都是因为体积较厚的部位冷却时熔胶补充不足而造成的缺陷。我们常常会遇到无论如何加大压力，加大入水口，延长注射时间，缩水问题就是无法解决的情况。

　　在常用的原料当中，由于冷却速度快，PC料的缩孔问题可谓最难解决，PP料的缩凹和缩孔问题也是比较难处理的。

　　因此，当遇上厚大件比较严重的缩水问题时,就需要采取一些非常规的注塑技巧，不然就很难解决问题。

　　首先，在保证注塑件出模不变形的前提下,采取尽量缩短冷却时间的方法，让注塑件在高温下提早出模。此时注塑件外层的温度仍然很高，表皮没有过于硬化，因此内外的温差相对已不是很大,这样就有利于整体收缩，从而减少了注塑件内部的集中收缩。

　　由于注塑件总体的收缩量是不变的，所以整体收缩得越多，集中收缩量就越小，内部缩孔和表面缩凹程度因此得以减小。

　　缩凹问题的产生，是由于模具表面升温，冷却能力下降，刚刚凝固的注塑件表面仍然较软，未被完全消除的内部缩孔由于形成了真空,致使注塑件表面在大气压力的压迫下向内压缩，同时加上收缩力的作用，缩凹问题就这样产生了。而且表面硬化速度越慢越易产生缩凹，比如PP料，反之越易产生缩孔。

　　因此在将注塑件提早出模后，要对其作适当的冷却，使注塑件表面保持一定的硬度，令其不易产生缩凹。但若缩凹问题较为严重，适度冷却将无法消除，就要采取冻水激冷的方法，使注塑件表面迅速硬化才可能防止缩凹，但内部缩孔还会存在。象PP这样表层较软的材料，由於真空和收缩力的作用，注塑件还会有缩凹的可能，但缩凹的程度已大为减轻。

　　在采取上述措施的同时,若再采用延长射胶时间来代替冷却时间的方法，表面缩凹甚至内部缩孔的改善将会更好。

　　在解决缩孔问题时,因模温过低会加重缩孔程度，因此模具最好用机水冷却，不要使用冻水，必要时还将模温再升高一些，例如注塑PC料时将模温升到100度，缩孔的改善效果才会更好。但若是为了解决缩凹问题，模温就不能升高了，反而需要降低一些。

　　最后,有时以上方法未必能彻底将问题解决,但已经有了效大的改善，如果一定要将表面缩凹的问题彻底解决，适量加入防缩剂也是一个不得已的有较办法。当然，透明件就不能这样做了。

　　如果厚壁件表面还是存在缩痕，或者遇到偏壁等塑料件，那么引进气体辅助注塑成型将得到解决。

　　气体辅助注塑成型是通过把高压气体引入到制件的厚壁部位，在注塑件内部产生中空截面，完全充填过程、实现气体保压、消除制品缩痕的一项新颖的塑料成型技术。传统注塑工艺不能将厚壁和薄壁结合在一起成型，而且制件残余应力大，易翘曲变形，表面时有缩痕。

　　新发展的气辅技术通过把厚壁的内部掏空，成功地生产出厚壁、偏壁制品，而且制品外观表面性质优异，内应力低。轻质高强。

　　电视机、家电、汽车、家具、日常用品、办公用品、玩具等为塑料成型开辟了全新的应用领域，气辅注塑技术特别适用于管道状制品、厚壁、偏壁(不同厚度截面组成的制件)和大型扁平结构零件。

　　气体辅助装置 ：包括氮气发生和增压系统，压力控制单元和进气元件。气辅工艺能完全与传统注塑工艺(注塑成型机)衔接。

　　减轻制品重量(省料)可高 40%，缩短成型周期(省时达30%，消除缩痕，提高成品率;降低注塑压力达60%，可用小吨位注塑机生产大制件，降低操作成本;模具寿命延长、制造成本降低，还可采用如粗根、厚筋、连接板等更稳固的结构，增加了模具设计自由度。