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模具培训干货文章：模具整体精加工制造工艺/精度保证标准,加工过程控制

模具是由众多的零件组配而成，零件的质量直接影响着模具的质量，而零件的最终质量又是由精加工来完成保证的，因此说控制好精加工关系重大。在国内大多数的模具制造企业，精加工阶段采用的方法一般是磨削，电加工及钳工处理。在这个阶段要控制好零件变形，内应力，形状公差及尺寸精度等许多技术参数，在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。下文就是模具设计的干货文章：模具整体精加工制造工艺/精度保证标准,加工过程控制，值得借鉴

1. 目的：为了提高加工精度，增多红丹贴合率，减少装配飞模工作量。

2. 范围：工程，制造，装配部门

3. 职责：各相关部门根据本文件要求，遵循并执行之。

4. 内容：模具整体精加工设计和出图标准

4.1. 需要整体精锣的工件：（这个问题首先结构设计部门要非常清晰明确。）

4.1.1 下模部分：所有的成型公，整形公，仿型刀口（先锣再割,这个结构不用管，写工艺会把握），仿型浮件（只是要打死的浮块要放在整装图里面一起，不打死的不要）都要装在下模座一起整体精锣。

4.1.2 脱料板部分：所有仿型镶件要装在脱料板上整体精锣。

4.1.3 上模部分：所有的成型公，整形公，要装在上模座一起整体精锣。（但仿型切边冲头不用整体锣）

4.2 结构图档命名标准：

所有的整体加工的部分ERP命名以在模座/脱料板的ERP编码上扩展。例如：下模整体加工工件为D1A001-00(下模座为D1A001),脱料板整体加工工件为S2A001-00(脱料板为S2A001),上模部分整体加工的工件为U1A001-00(上模座为U1A001).结构移交给拆图时必须要将整体加工的组合件导出X-T档给拆图部门。不需要另存一个图档，以免以后改模麻烦。

4.3 拆图出2D图标准：

拆图部门收到结构图和整体加工的X-T档后，申购物料后第一时间先将整体加工的图档打开截图出来，用WORD档格式说明该组件的组合关系和工件ERP编码（页码）和数量，（见附图1）以后拆图部门要统一用此样板截图。

此图是必须要跟2D图一起下图的。而且所有组合图的单个工件图必须提前下图提前加工的。（本图为铸件模座，如果是板件模座的一定要将所有的垫脚组合在一起整体出图加工。），另外整体加工图中的所有配件在2D出图时在图面的右上角要有“整体加工件”的字样。

4.4 图档存放标准：

在原来存放整套模具的3D档旁边存放整体加工的X-T档，在原来存放整套2D图档旁边存放整体加工

6.模具精加工的过程控制

  模具制造精加工工序，你知道多少？模具零件的加工，一个总的指导思想是针对不同的材质，不同的形状，不同的技术要求进行适应性加工，它具有一定的可塑性，可通过对加工的控制，达到好的加工效果。

  根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：轴类、板类与异形零件，其共同的工艺过程大致为：

粗加工——热处理(淬火、调质)——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。

  1.零件热处理

  零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式。随着近年来 模具工业的发展，使用的材料种类增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凸、凹模，可选用新材料粉末 合金钢，如V10、ASP23等，此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。

  针对以Cr12MoV为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消 除淬火应力。淬火温度控制在900-1020℃，然后冷却至200-220℃出炉空冷，随后迅速回炉220℃回火，这种方法称为一次硬化工艺，可以获得较 高的强度及耐磨性，对于以磨损为主要失效形式的模具效果较好。生产中遇到一些拐角较多、形状复杂的工件，回火还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应 力退火或多次时效处理，充分释放应力。

  针对V10、APS23等粉末合金钢零件，因其能承受高温回火，淬火时可采用二次硬化工艺，1050-1080℃淬火，再用490-520℃高温回火 并进行多次，可以获得较高的冲击韧性及稳定性，对以崩刃为主要失效形式的模具很适用。粉末合金钢的造价较高，但其性能好，正在形成一种广泛运用趋势。

  2.零件的磨削加工

  磨削加工采用的机床有三种主要类型：平面磨床、内外圆磨床及工具磨具。精加工磨削时要严格控制磨削变形和磨削裂纹的产生，即使是十分微小的裂纹，在后 续的加工使用中也会显露出来。因此，精磨的进刀要小，不能大，冷却液要充分，尺寸公差在0.01mm以内的零件要尽量恒温磨削。由计算可知，300mm长 的钢件，温差3℃时，材料有10.8μm左右的变化，10.8=1.2×3×3(每100mm变形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。

  精磨时选择好恰当的磨削砂轮十分重要，针对模具钢材的高钒高钼状况，选用GD单晶刚玉砂轮比较适用，当加工硬质合金、淬火硬度高的材质时，优先采用有 机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮自磨利性好，磨出的工件粗糙可达Ra=0.2μm，近年来，随着新材料的应用，CBN砂轮，也即立方氮化硼砂轮显示 出十分好的加工效果，在数控成型磨，坐标磨床，CNC内外圆磨床上精加工，效果优于其它种类砂轮。磨削加工中，要注意及时修整砂轮，保持砂轮的锐利，当砂 轮钝化后，会在工件表面滑擦、挤压，造成工件表面烧伤，强度降低。

 板类零件的加工大部分采用平面磨床加工，在加工中常会遇到一种长而薄的薄板零件，此 类零件的加工较难。因为加工时，在磁力的吸附作用下，工件产生形变，紧贴于工作台表面(见图1)，当拿下工件后，工件又会产生回复变形，厚度测量一致，但 平行度达不到要求，解决的办法可采用隔磁磨削法(见图2)，磨削时以等高块垫在工件下面，四面挡块抵死，加工时小进刀，多光刀，加工好一面后，可不用再垫 等高块，直接吸附加工，这样可改善磨削效果，达到平行度要求。

  轴类零件具有回转面，其加工广泛采用内外圆磨床及工具磨床。加工过程中，头架及顶尖相当于母线，如果其存在跳动问题，加工出来的工件同样会产生此问 题，影响零件的质量，因此在加工前要做好头架及顶尖的检测工作。进行内孔磨削时，冷却液要充分浇到磨削接触位置，以利于磨削的顺利排出。加工薄壁轴类零 件，最好采用夹持工艺台，夹紧力不可过大，否则容易在工件圆周上产生“内三角”变形。

  3.电加工控制

  现代的模具工厂，不能缺少电加工，电加工可以对各类异形、高硬度零件进行加工，它分为线切割与电火花二种。

  慢走丝线切割加工精度可达±0.003mm，粗糙度Ra=0.2μm。加工开始时，要先检查机床的状况，查看水的去离子度，水温，丝的垂直度，张力等 各个因素，确保良好的加工状态。线切割加工是在一整块材料上去除加工，它破坏了工件原有的应力平衡，很容易引起应力集中，特别是在拐角处，因此当 R＜0.2(特别是尖角)时，应向设计部门提出改善建议。加工中处理应力集中的方法，可运用矢量平移原理，精加工前先留余量1mm左右，预加工出大致形 状，然后再进行热处理，让加工应力在精加工前先行释放，保证热稳定性。

  加工凸模时，丝的切入位置及路径的选择要仔细考虑。如图3所示，工件左端夹持，加工时选择路线①比路线②要好，因为路线①工件与材料的夹持部位联接紧 密，加工稳定，若采用路线②，第一遍进刀后，工件成悬壁状，受力差，影响后续几遍加工。路线③，采用打孔穿丝加工，效果最佳。高精线切割加工，通常切割遍 数为四次，可以保证零件质量。当加工带有锥度的凹模时，见图4，本着快速高效的立场，第一遍粗加工直边，第二边锥度加工，接着再精加工直边，这样可不需进 行X段垂直向精加工，只精加工刃口段直边，既节约时间又节约成本。

  电火花加工先要制作电极，电极有粗、精之分。精加工电极要求形状符合性好，最好用CNC数控机床加工完成。电极的材质选择上，紫铜电极主要用于一般钢 件加工。Cu-W合金电极，综合性能好，特别是加工过程中消耗量明显比紫铜小，配合足量的冲刷液，很适合难加工材料加工及截面形状复杂件精加工。Ag-W 合金电极比Cu-W合金电极性能更优，但其价格高，资源少，一般较少采用。制作电极时，需要计算电极的间隙量及电极数量，当进行大面积或重电极加工时，工 件和电极装夹要牢固，保证具有足够的强度，防止加工松动。进行深台阶加工时，对电极各处的损耗及因排液不畅引起的电弧放电，要予以注意。

  4.表面处理及组配

  零件表面在加工时留下刀痕、磨痕是应力集中的地方，是裂纹扩展的源头，因此在加工结束后，需要对零件进行表面强化，通过钳工打磨，处理掉加工隐患。对 工件的一些棱边、锐角、孔口进行倒钝，R化。一般地，电加工表面会产生6-10μm左右的变质硬化层，颜色呈灰白色，硬化层脆而且带有残留应力，在使用之 前要充分消除硬化层，方法为表面抛光，打磨去掉硬化层。

  在磨削加工、电加工过程中，工件会有一定磁化，具有微弱磁力，十分容易吸着一些小东西，因此在组装之前，要对工件作退磁处理，并用乙酸乙脂清洗表面。 组装过程中，先参看装配图，找齐各零件，然后列出各零件相互之间的装备顺序，列出各项应注意事项，然后着手装配模具，装配一般先装导柱导套，然后装模架和 凸凹模，然后再对各处间隙，特别是凸凹模间隙进行组配调整，装配完成后要实施模具检测，写出整体情况报告。对发现的问题，可采用逆向思维法，即从后工序向 前工序，从精加工到粗加工，逐一检查，直到找出症结，解决问题。

  实践证明，良好的精加工过程控制，可以有效减少零件超差、报废，有效提高模具的一次成功率及使用寿命。