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塑料注射成型工艺温度如何控制？深入了解注塑技术的温度控制解决方案
塑料注射成型工艺温度如何控制？注射成型塑料制品时，需要对其进行温度调节控制的部位有注塑机的塑化原料用机筒、注射用喷嘴和熔料成型制品时用的成型模具。
塑料成型时，需要温度融化塑料，这个成型温度随塑料的品种，不同的加工方法而各不相同，比如：颜料棕23，颜料红149在加工温度220℃会明显影响HDPE塑料的收缩性，温度升高反而影响降低；而颜料黄13在HDPE中，如加工温度太低，塑料制品的收缩影响增大，所以这个也没有什么规律可循，除了按生产工艺去测试，好像也没什么其它解决方案。
注射成型塑料制品用工艺温度怎样控制？
一、机筒的温度控制。
注射机的机筒用来塑化注射制品原料。机筒的加热升温和温度调节控制，对塑料制品用料的塑化质量和制品成型质量都有较大影响，所以，温度这个参数值是注射成型塑料制品生产中一个主要的参数。为了保证注射制品的成型质量，使注射生产能长时间顺利进行，要求机筒的温度变化值一定要控制在原料的熔点（呈熔融态流动温度）至原料分解温度之间。
在这个温度范围内的原料塑化温度的选取取决于原料的性能、设备的工作条件和成型制品的结构特点等因素，生产时应酌情调节控制。
下列几点建议供生产操作中调温时参考：
1、原料的熔点温度至分解温度之间的差值较小时，塑化这种原料应控制机筒温度在较低温度值，以避免原、料塑化过程中易出现降解的危险；
如果原料的熔点温度至分解温度之间的差值较大，则塑化原料时可取较高温度，对原料的塑化质量和缩短原料塑化熔融时间有利。
2、如果被塑化原料的熔体流动速率（MFR）较小、熔料黏度较大时，机筒的塑化工艺温度应略高些；反之，应把机筒温度略降低些。
3、当注射成型制品用PC、PMMA、PA -66等原料时，为改善原料熔融态的流动性，应适当选用机筒温度在这些原料塑化用温度范围内的高值。
4、对于那些加入增强填充料的塑料树脂，为减少原料塑化时间、提高或改善熔料的流动性，机筒温度应适当高些。
5、注射成型制品的结构形状较复杂、壁厚尺寸又较小或体内有金属嵌件时，机筒的加热温度应高些。
6、如果注射制品的形状结构简单、壁厚尺寸较大时，机筒的加热温度
应采用原料塑化温度范围内的较低温度值。
7、同样一种原料，采用柱塞式注射机塑化注射时，机筒温度应高于采用螺杆式注射机塑化注射用机筒温度。螺杆式注射机成型制品用塑化注射温度应比柱塞式注射机成型制品用塑化注射温度低10-30℃。
塑料注射成型工艺中机筒温度如何控制？机筒温度的加热控制还应注意下列几点：
1、机筒的加热升温应分几段控温。从机筒的进料口至喷嘴处，机筒上全长温度应逐渐平稳提高，以使进入机筒的原料温度逐渐升？，达到原料塑化均匀的目的。
2、螺杆式注射机的喷嘴部位温度可略低于机筒中段（塑化段）温度，以防止熔料在被高速、高压注射经过喷嘴时，因喷嘴口径小、摩擦过大而使熔料温度升高而分解。
3、对那些混有填充料或湿度较大的原料注射塑化的，为减少原料化温度略高些。
二、 喷嘴部位温度控制。
一般情况下，喷嘴部位的温度要比塑化机筒的最高温度低10℃左右。如果喷嘴的温度过高，熔料快速注射时，由于与小的喷嘴口径产生摩擦而使温度升高，会出现分解现象；喷嘴部位温度偏低，则熔料在此处容易形成冷凝块，影响熔料的流动和制件注射成型质量。
喷嘴温度的调节还应注意与注射压力大小的协调。注射压力较大，喷嘴温度可适当调低些；反之，则温度略高些。
喷嘴温度的高低验证可在检查熔料塑化质量对空注射时观察。当发现熔料表面带有色条时，说明喷嘴或机筒的温度有些偏高，应适当降低。
三、 成型模具温度控制。
注射成型制品用模具温度控制，要根据制品用原料的性能、注塑制品的结构形状及尺寸、注射工艺参数等条件来确定。成型模具温度范围的控制对注射制品的成型质量同样有较大影响。一般的规律是，控制模具体的温度在原料热变形温度以下。
模具体的温度调节变化原则，原料的熔体黏度较低、制品的结构形状比较简单时，模具体的温度可采用较低的温度值；原料的熔体黏度较高、制品的结构形状比较复杂时，模具体的温度应控制在较高的温度值，这样，有利于熔料的顺利充模。
通常把模具体温度控制在适宜熔料冷却定型要求温度范围的中等温度，这种温度对熔料的冷却降温速度和结晶速度都比较适宜。取较高温度值的模具体，仅适合于结晶速率较低的塑料成型。如果模具体的温度偏低，制品熔料冷却定型较快，制品易产生较大的内应力。
一个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态，足以在型腔内形成压力。如果型腔填满而且在冻结的表皮出现硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料压在金属上，那么型腔表面的复制就高。另一方面，如果在低压下进入型腔的塑料暂停了，不论时间多短，那么它与金属的轻微接触都会造成污点，有时被称为浇口污斑。
对于每一种塑料和塑胶件，存在一个模具表面温度的极限，超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响(例如：组件可以溢出毛边)。模具温度更高意味着流动阻力更小。在许多注塑机上，这自然就意味着更快流过浇、浇口和型腔，因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变，填充更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力。可能造成溢料毛边。由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料，熔料可在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。这表明需要有良好的注射速率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。
通常，模具温度的升高会减少塑料在型腔晨有冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加。许多模具，尤其是工程用的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行，如果模具没有保温，流失到空气和注塑机上的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。所以要将模具与机板隔热，如果可能，将模具的表面隔热。如果考虑用热流道模具，尝试减少热道部分和冷却了的注塑件之间的热量交换。这样的方法可以减少能量流失和预热时间。
温度控制对成形性之目的及作为，成形品外观，材料物理性质，成形循环等，受模仁温度之影响，颇为显着。一般成型情况，模仁温度保持于较低，可以提高射出次数较为理想，但与成形品形状(模仁构造)及成品材料种类有关之成形循环亦寄赖于必需提高模仁充填之温度。
此为成形品材料问题，此项要求唯有冷却速度。入冷确时间短，即使有一部份硬化一部份尚软之场合，仍能避免由于不均一收缩引起应力。亦即适当之温度控制能对冷却应力性质改良。
塑料注射成型工艺中模具温度如何控制？模具温度的加热控制还应注意下列几点：
1、合理的模具设计
当成型工程塑胶例如POM（聚甲醛）、PA（尼龙）、PBT和PET（聚酯）时，正确的模具表面温度非常重要。在模具的设计达到基本制品要求后，成型操作者还必须在模具温度控制设备的帮助下，才能生产出品质好的制件。模具设计制造和试模阶段密切合作，可避免后续生产阶段的许多问题。
2、错误的模具温度产生的负面影响
1）模具表面温度太低通常会导致成型零件外观不良，并且缺陷容易识别。模具表面温度太低，还会引致高温度下使用制品时发生尺寸变小。太低的模具表面温度使模具收缩降低，但成型后的制品收缩变大。
2）工程塑料模具的收缩和成型后制品的收缩，与模具温度和产品的壁厚密切相关。模具内不均匀的热分布会导致不同的收缩，导致制件尺寸超标。
3）如果制品尺寸稳定需要较长的冷却时间，表示模具的温度控制是不良的。这是由于模具温度上升达到平衡时间过长引致。
4）模具表面区域热分布不均将引起成型循环周期延长，导致降低了生产效率，增加成型的成本。
3、设定正确模具温度的建议
1）工程塑料制件的模具越来越复杂，使得设定合理有效的模具温度控制越来越困难。除了简单的零件，配备模具温度控制系统需认真对待。
对于模具温度控制，请参考下列建议：
在模具设计阶段必须考虑成型品的模具温度控制；
当设计的模具射出重量小而模具尺寸较大时，模具构造上良好的热传导很重要；
模具的冷却液体流道要顺畅。尽量不要使用快速接头，可能会对模具冷却液体的流动造成阻碍；
使用加压水作为模具冷却媒体时，软管和分叉歧管要能够抵抗高压和高温；
选择合适的模具温度控制设备，模具资料表中应表明冷却介质和流动速率；
在模具与成型机的定模板之间使用隔热板；
模具的动模部分和定模部分使用不同的温度控制系统；
模具的动模部分和模芯部分使用不同的温度控制系统。这样模具开始运作时，可产生不同的冷却温度；
以串联方式连接不同的模具温度控制回路，禁止并联。回路是并联时，细微的流动阻力会引起冷却媒体体积流动率的差异，与串联回路的连接方式相比产生更大的模具温度变动（并联回路连接在模具冷却流体进出口温差小于5℃时才能正常运作）；
模具温度控制设备要有显示供给温度和返回温度的装置；
为达到过程控制目的，建议在模具内装置温度传感器，检查控制实际生产时的模具温度。
对成型零件分析测试，确定正确的模具温度。例如结构分析和热量扫描温差测定试验。
2）多次射出周期循环之后模具才会达到热平衡，正常情况下最少要10模。平衡时的模具实际温度取决于许多因素。
3）模具表面接触塑胶的实际温度可用在模具内的热电偶或更普遍的用手持式温度计量测。温度计的表面探针必须能够迅速反应，同时模具温度需要在许多位置量测，而不是仅在每一面测量一点。随后要修正设定温度控制系统以调整模具温度达到要求。各种不同的原材料数据表中通常提供建议的模具温度，这些建议模具温度是成型制品具有良好的外观质量、机械性质、收缩性和循环时间的最佳模具温度。
4）注塑成型精密零件、光学性零件及安全性零件时，通常选择较高的模具温度（使成型件具有收缩低、表面光洁、材质均匀）；技术要求不高的零件，为尽可能地降低生产成本，通常选择较低的模具温度成型。要注意选择低温模具成型的缺陷，测试零件的强度，确认零件确实达到客户的规格要求。
附录福利：36个常用塑胶原料成型温度，想做好工艺就牢记于心
ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物）
1. 依照流动性选定适当之浇道及浇口。
2. 对应浇口位置选择适当熔合状态。
3. 由于高压成形，退缩倾斜须在2°以上。
4. 成形收缩率须在0.5%左右。
5. 常用于镀金品，其注意事项如下：
(1) 料管温度宜高，约220℃~250℃;
(2) 射出温度宜慢(用二次加压法)、射出压力宜低;
(3) 不可用离模剂;
(4) 不可有收缩下陷及熔接线之流痕;
(5) 成品表面不可有创痕。
6. 加热温度180~290℃、模具温度50~80℃、料管温度200~230℃、喷出料温度200~240℃、射出压力700~1500kg/cm²、最低操作温度260℃。7. 使用热风干燥机、干燥温度为80~100℃、需时2~4小时(0.3%以下)、料管温度第一段为220~240℃;第二段为210~240℃;第三段为180~230℃;第四段为150~180℃;模具表面温度50~90℃、射出压力500~2100kg/cm²。8. 温度设定：射嘴203~295℃、前段220~295℃、中段210~290℃、后段180~210℃;螺杆转速70~150rpm、模具温度10~80℃、保压30~60%、背压100~250kg/cm²。9. 密度1.04~1.06g/cc，变形温度82~122℃，成型收缩率0.4~0.8%，比重1.0~1.2，线膨胀系数0.00006~0.00013/℃，成型收缩率0.3~0.8%，热变形温度66~107℃(88~113℃)。
AS(SAN)丙烯腈-苯乙烯共聚合物
1. 成形品有钵裂之虞者，注意成形品设计。特殊情况使用1°以上之退缩倾斜，注意模具不得有低陷部分。
2. 成形收缩率为0.45%左右、加热温度170~310℃、使用热风干燥机、干燥时间2~3小时(0.1%以下)、干燥温度80~100℃、料管温度180~290℃、。
3. 温度设定：射嘴205~240℃、前段190~235℃、中段180~230℃、后段180~210℃;螺杆转速70~150rpm、模具温度35~80℃、射出压力700~2300kg/cm²、保压30~60%、背压100~200kg/cm²。
4. 线膨胀系数0.00006~0.00008/℃，成型收缩率0.2~0.7%，热变形温度91~93℃(88~99℃)、玻璃转移温度125℃、传导系数0.0003cal.cm.s.sm/℃、密度1.06~1.08g/cm³、抗拉强度650~800kgf/cm²、拉伸率2~3%、弹性系数32000~37000 kgf/cm²、2.1~3.2kgf.cm/cm、洛式硬度M80、透明、吸水性0.2~0.3%。
CA（醋酸纤维素）
1. 材料须预行干燥，干燥温度75~80℃，干燥时间2~6小时，比重1.29。
2. 成形收缩率为0.5%左右。
3. 加热温度170~265℃、模具温度20~80℃。
CAB（醋酸丁酸纤维素）
1. 加热温度170~265℃、模具温度20~80℃。
2. 干燥温度75~80℃，干燥时间2~6小时。
CP(丙酸纤维素)
1. 加热温度170~265℃、模具温度20~80℃。
EVA(乙烯-醋酸乙烯共聚物(橡皮膠))
1. 温度设定：射嘴185℃、前段166℃、中段160℃、后段150℃;螺杆转速最大、模具温度35~45℃、背压10kg。
2. 料管温度150~180℃、射嘴150℃、第一段150℃、第二段140℃、第三段120℃、模温30~40℃、射出压力600~800kg/cm²、成形收缩率0.7~2%、干燥温度40~50℃、干燥时间2~4小时。
PET（聚对苯二甲酸二乙酯）
1. UL长期耐热140℃，热变形温度达225℃。
2. 结晶速率较慢，干燥及加工条件要求严苛。
3. 干燥：140℃3小时或120℃5~8小时。
4. 射出温度：235℃~250℃
5. 模温：40℃~80℃。
HDPE（高密度聚乙烯）
1. 温度设定：射嘴210℃、前段200℃、中段200℃、后段195℃;螺杆转速140rpm、背压15kg。
2. 线膨胀系数0.00010~0.00013/℃，成型收缩率1.2~5.0 %、比重0.93~0.97热变形温度43~49℃(60~82℃)。
3. 料管温度160~310℃、射嘴190℃、第一段190℃、第二段180℃、第三段160℃、模温10~70℃、射出压力300~1400kg/cm²、成形收缩率1.5~5%。
HIPS（高冲击聚苯乙烯(不碎胶、高冲击硬胶、耐冲击聚苯乙烯)）
1. 温度设定：射嘴220~240℃、前段210~230℃、中段200~230℃、后段190~215℃;螺杆转速135~215rpm、模具温度25℃、背压5-10kg比重1.05g/c.c.。
2. 线膨胀系数0.000034~0.00021/℃，成型收缩率0.2~0.6%，热变形温度96℃。
LCP Ⅰ型（液晶高分子Ⅰ型）
1. 密度1.35~1.45g/cc，变形温度198~310℃，成型收缩率0.1~1.4%。
2. 固化速度快、树脂温度390℃、模具温度120℃、射出压力400kg/cm²、射出速度快、成形时间短、预备干燥170℃、需时3小时、玻璃纤维强化85。
LCP Ⅱ型（液晶高分子Ⅱ型）
1. 密度1.35~1.45g/cc，变形温度198~310℃，成型收缩率0.1~1.0%。
2. 固化速度快、树脂温度300℃、模具温度100℃、射出压力300kg/cm²、射出速度快、成形时间短、预备干燥150℃、需时4小时以上、玻璃纤维强化170、流动性210。
LCP Ⅲ型(液晶高分子Ⅲ型)
1. 密度1.35~1.45g/cc，变形温度198~310℃，成型收缩率0.1~1.0%。
2. 固化速度快、树脂温度260℃、模具温度100℃、射出压力300kg/cm²、射出速度快、成形时间短、预备干燥140℃、需时3小时、玻璃纤维强化230。
LDPE（低密度聚乙烯(软胶、花料、筒料、吹瓶料)）
1. 温度设定：射嘴140~190℃、前段140~200℃、中段135~195℃、后段130~180℃;螺杆转速210~220rpm、模具温度10~70℃、料管温度150~310℃、背压5-10kg、模温30~50℃、射出压力360~500kg/cm²。
2. 线膨胀系数0.00010~0.00020/℃，成型收缩率1.5~5.0%、比重0.91~0.93、热变形温度(38~49℃)。
PA（聚酰胺(尼龙)）
1. 射出温度及干燥温度须高;射出压力及保压不要过高和过长，要高速注射公模，应有排气通道，以免胶料烧焦;背压50~150kg/cm²。
2. 塑料在未达干燥程度绝对不可放入熔胶筒内，因带水份很强而易于卡住在加料段的杆槽里，形成入料困难的现象。
3. 成形时，在射嘴处最易冷却，倘在冷却时增大射出压力操作，易致使止逆阀破裂，所以射嘴处之温度控制必须适当。为防止塑料因加料溢入模具，宜用有控制性的射嘴。
4. 在换用其他塑料进行射出时，应注意原尼龙加热温度是270℃以上，而一般料加热温度只在200℃左右即行运作，因此必须加热融胶筒至尼龙加热温度后再行运作，否则易使螺杆之止逆阀与分胶头折断。
5. 须注意成型方法方能产生良好效果。
6. 为防止形成废边，须使用精密模具。
7. 使用工业制品之模具，温度升高须注意成形材料之结晶化。
8. 成形品设计须防止凹陷，考虑尺寸安定性。
9. 成形收缩率约为1.5~2.5%左右。
10. 尼龙6(PA6)之加热温度220~300℃、模具温度100~160℃、料管温度200~260℃、喷出料温度220~300℃、射出压力700~2000kg/cm²、最低操作温度225℃、熔点温度215℃、成型温度10~300℃、干燥温度为75~100℃、需时2~6小时、使用除湿干燥机、射出压力750~2000kg/cm2、料管温度第一段为230℃;第二段为230℃;第三段为220℃;第四段为210℃;模具表面温度25~70℃。线膨胀系数0.000083/℃，成型收缩率0.6~2.1%、比重1.1~1.4热变形温度67~70℃(149~185℃)。
11. 尼龙66(PA66)之加热温度250~380℃、模具温度30~100℃、料管温度240~300℃、喷出料温度250~310℃、射出压力600~2100kg/cm²、最低操作温度260℃、熔点温度215℃、成型温度260~320℃、干燥温度80~90℃、须时3~6小时，使用除湿干燥机、线膨胀系数0.00008~0.00013/℃，成型收缩率1.3~2.4%、比重1.1~1.4，热变形温度66~86℃。
12. 温度设定：射嘴235~265℃、前段235~245℃、中段210~240℃、后段195~230℃;螺杆转速100~105rpm、模具温度35~40℃、背压5-10kg。
13. 密度0.94~1.14g/cc，变形温度35~121℃，成型收缩率0.7~2.5%。
PAR（聚芳香酯）
1. 密度1.17~1.31g/cc，变形温度95~175℃，成型收缩率0.8~1.0%。
2. 玻璃转移点190℃、固化速度快、树脂温度370℃、模具温度130℃、射出压力1000kg/cm²、射出速度快、成形时间普通、预备干燥140℃、需时6小时、玻璃纤维强化35、流动性50。
PBT（饱和聚酯(热可塑性聚酯)）
1. 熔胶筒温度宜控制在230~270℃，模温宜设定在40℃~90℃。
2. 欲得光泽良好的表面时，宜升温，必要时需进行充分的预备干燥。所需射出压力约在500~1300kg/m²。
3. 温度设定：射嘴250℃、前段245℃、中段235℃、后段230℃;螺杆转速80rpm、模具温度40~120℃、背压10kg、料管温度230~270℃、射出压力300~1000kg/cm²、干燥温度100~140℃、需时2~8小时。
4. 密度1.29~1.50g/cc，变形温度50~110℃，成型收缩率1.3~2.4%、比重1.3~1.6。
PC（聚碳酸酯树脂(聚醛酸酯、防弹胶)）
1. 射出压力大，管内温度过高或滞留时间久时，易起热分解、变色及降低物性，须注意模温以85℃~120℃为准。
2. 对厚的成品尤其不易成型，因成品易生残留应力，会造成日后破裂，因此宜用粉末状的硅利康作离模剂，勿用液状离模剂。
3. 成形须高温及高压，须使用螺杆式成形梭。
4. 材料于使用前预作充份干燥。
5. 浇口，流道设计应有较小的流动阻抗。
6. 成形品设计应有近接之肉厚，避免有金属件镶嵌。再者，退缩倾斜须在2°以上。
7. 成型收缩率0.4~0.7%、比重1.2~1.5。
8. 加热温度260~320℃、模具温度80~120℃、料管温度260~310℃、喷出料温度280~320℃、射出压力800~1500kg/cm²、最低操作温度260℃。
9. 使用除湿干燥机、干燥温度为105~120℃(0.02~0.03%以下)、需时2~4小时、料管温度第一段为260~270℃;第二段为260~270℃;第三段为240~250℃;第四段为220~230℃;模具表面温度40~60℃。
10. 温度设定：射嘴275~305℃、前段270~275℃、中段265~275℃、后段250~270℃;螺杆转速50~115rpm、模具温度60~120℃、射出压力700~2100kg/cm²、背压5-15kg。
11. 密度~1.20g/cc，变形温度120~146℃，线膨胀系数0.000066/℃，热变形温度129~135℃(141℃)、。
PCTFE（聚氯化三氟乙烯）
1. 设计流动适当之浇口及流道。
2. 须使用高压射出成型机。
3. 选用能防止变色之成形条件。
4. 用防锈模具、材料，施行表面处理。
5. 成形收缩率约为0.5%左右。
PE（聚乙烯）
1. 高密度PE料有明显的结晶化温度，最好增大射出速度。
2. 对厚肉制品而言，增快射出速度尤为重要：可改良制品的表面光泽、防止翘曲、减少成型收缩率等。
3. 螺杆设计及止逆配备尤需精密，若有损耗及伤痕，加料时会产生渐慢现象。(因塑料逆流而产生射入模具的量减少，熔料倒回于计量部，使进料段的新料滞留，造成新陈代谢失效，因而形成成型品质量不坚实，缩水度强，不良率高的现象。)
4. 模具设计(浇口、流道)有快速之材料完填速度。
5. 采用冷却速度均一之冷却方式。
6. 使用螺杆式成型机较佳、流动性佳;不须高压射出压力，保压宜较长30~60%。
7. 成形收缩率为2.5%，直角向为2.0%。
8. 成形品设计应防止翘曲、变形。
9. 低压下，加热温度140~300℃、模具温度30~65℃;高压下，加热温度150~300℃、模具温度50~70℃。
10. 高密度PE之料管温度210℃、可关闭后面1段喷出料温度电源、射出压力500~1500kg/cm²、最低操作温度180℃。
11. 干燥温度为85℃、需时1小时、料管温度第一段为220~240℃;第二段为200~220℃;第三段为180~190℃;第四段为160~170℃;模具表面温度30~70℃。
12. 温度设定：射嘴210~265℃、前段200~255℃、中段200~250℃、后段190~240℃;螺杆转速110~140rpm、模具温度45~50℃、背压150~250kg/cm²。
13. 密度0.91~0.97g/cc，变形温度32~95℃，成型收缩率0.5~2.5%。
PEEK（聚苯醚醚酮（聚二醚酮））
1. 密度1.30~1.45g/cc，变形温度151~300℃，成型收缩率1.0%。
2. 烧点334℃、玻璃转移点134℃、固化速度快、树脂温度400℃、模具温度180℃、射出压力1000kg/cm²、射出速度快、成形时间长、预备干燥150℃、需时3小时以上、玻璃纤维强化30、流动性55。
PES/PESF（聚醚）
1. 密度1.24~1.37g/cc，变形温度174~214℃，成型收缩率0.5~1.0%。
2. 玻璃转移点225℃、树脂温度370℃、模具温度160℃、射出压力900kg/cm²、射出速度普通、成形时间普通、预备干燥150℃、需时3小时、玻璃纤维强化55、流动性70。
PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）
1. 温度设定：射嘴280~295℃、前段270~275℃、中段265~275℃、后段250~270℃;螺杆转速50~100rpm、模具温度30~85℃、非结晶型之模温为70℃以下、背压5-15kg。
2. 使用除湿干燥机、料管温度240~280℃、射出压力500~1400℃、射出成形温度260~280℃、干燥温度120~140℃、须时2~5小时。
PI（聚酰亚胺）
1. 密度1.16~1.64g/cc，变形温度278~380℃。
2. 烧点388℃、玻璃转移点250℃、固化速度快、树脂温度410℃、模具温度200℃、射出压力800kg/cm²、射出速度普通、成形时间普通、预备干燥200℃、需时6小时、成形收缩率1.6%、玻璃纤维强化40、流动性75。
PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯(压克力)）
1. 此料特性是韧性强、料流不良，宜低温成型。转速宜慢，使管内不起温升。
2. 设计模具时宜加大浇道及射嘴孔。
3. 压克力成型属技术性加工成型，操作时须辟净室以隔离灰尘、漏斗宜清洁、取模宜轻巧、带白手套等以保持干净。
4. 一般型：料管温度180~240℃、射出压力750~2400kg/cm²、模温40~70℃、干燥温度70~75℃(0.1~0.2%以下)、需时4小时、收缩率0.4~0.8。
5. 耐热型：料管温度220~260℃、射出压力750~2400kg/cm²、模温40~70℃、干燥温度70~75℃(0.1~0.2%以下)、需时4小时、收缩率1.1~1.2。
6. 干燥温度为80℃、需时3~4小时、料管温度第一段为200~220℃;第二段为190~220℃;第三段为170~200℃;第四段为150~180℃;模具表面温度20~90℃。
7. 温度设定：射嘴185~215℃、前段190~200℃、中段175~190℃、后段170~190℃;螺杆转速80~200rpm、模具温度30~80℃、使用高压射出压力、保压长至2~3分钟，背压150~400kg/cm²。
8. 密度1.14~1.20g/cc，变形温度76~116℃，成型收缩率0.2~0.8%。
9. 线膨胀系数0.00005~0.00009/℃，热变形温度68~99℃(74~107℃)。
POM（聚甲醛）
1. 宜注意成型时的温度管理，POM料不可在熔胶筒内滞留过长时间，否则易过火、黄色化。
2. 熔化后的气体很浓，射嘴及法兰的各部接触点最易腐蚀，宜用好的材质。
3. 加热温度190~220℃、模具温度80~120℃、料管温度170~225℃、喷出料温度190~210℃、射出压力800~1500kg/cm²、保压视塑件壁而定、最低操作温度180℃。
4. 使用热风干燥机、干燥温度为100~120℃、需时1~4小时、料管温度第一段为190~215℃;第二段为195~215℃;第三段为180~205℃;第四段为150~180℃;模具表面温度60~120℃。
5. 温度设定：射嘴185~215℃、前段190~200℃、中段175~190℃、后段170~190℃;螺杆转速80~200rpm、模具温度30~80℃、射出成形温度195~250℃、700~1500kg/cm2、背压100~200kg/cm²。
6. 密度1.30~1.45g/cc，变形温度70~125℃，成型收缩率0.8~2.0%，比重1.4~1.6，线膨胀系数0.000081/℃。
PP（聚丙烯）
1. PP料从280℃附近会开始劣化，所以加热温度宜在270℃以下操作，其分子配向性很强，在低温成型时，易因分子配向而翘曲及扭曲，宜注意。
2. 高压成形时须使用高压成型机。
3. 退缩倾斜可能放大。流道、浇口须因应流动性设计。注意控制材料温度及型模度。
4. 成形收缩率为0.35%左右、加热温度180~300℃、模具温度20~80℃、料管温度220~270℃、喷出料温度210~280℃、射出压力400~1000kg/cm²、最低操作温度200℃。
5. 浇口设计必须注意成形品之黏着。成形品设计须防止发生凹陷及变形。成形收缩率约为0.8~1.5%。
6. 使用热风干燥干燥温度为60~90℃、需时1小时、料管温度第一段为240~250℃;第二段为190~250℃;第三段为170~230℃;第四段为150~210℃;模具表面温度20~60℃。
7. 温度设定：射嘴200~220℃、前段190~215℃、中段190~210℃、后段185~200℃;螺杆转速120~最大rpm、模具温度20~70℃、射出压力700~1800℃、保压极长30~70%、背压120~200kg/cm²。
8. 密度0.90~0.91g/cc，比重0.9~0.92线膨胀系数0.000058~0.0001/℃，成型收缩率1.0~2.5%，热变形温度57~63℃(96~110℃)。
PPS（聚苯硫醚）
1. 密度1.34~1.40g/cc，变形温度110~265℃，成型收缩率0.4~1.4%。
2. 料管温度290~360℃、射出压力500~1400kg/cm²、模温120~150℃、射出成形温度300~370℃。
3. 烧点288℃、玻璃转移点90℃、固化速度快、树脂温度320℃、模具温度150℃、射出压力600kg/cm²、射出速度快、成形时间短、预备干燥140℃、需时3小时、成形收缩率1.6%、玻璃纤维强化100。
4. 使用热风干燥机、干燥温度130~150℃、需时2~3小时。
5. 使用除湿干燥机、干燥温度120~140℃、需时2~4小时。
PS（聚苯乙烯）
1. 较易成型。
2. 于模具中顶出时，应注意钵裂、选定适合之开关模机构。
3. 成形品有钵裂之虞者，注意成形品设计。特殊情况使用1°以上之退缩倾斜，注意模具不得有低陷部分。
4. 成形收缩率为0.45%左右、一般型之加热温度160~310℃、模具温度40~70℃;耐冲击型之加热温度180~310℃、模具温度40~70℃。
5. 使用热风干燥机、干燥温度为60~80℃、需时1~2小时、料管温度180~260℃，第一段为190~215220~240℃;第二段为210~240℃;第三段为180~230℃;第四段为150~180℃;模具表面温度10~70℃。需时2小时。
6. 温度设定：射嘴190~225℃、前段180~225℃、中段160~220℃、后段150~200℃;螺杆转速70~160rpm、模具温度20~80℃、背压10~20kg。
7. 密度1.04~1.06g/cc，变形温度65~106℃，成型收缩率0.4~0.8%，比重1.0~1.1。
8. 流动长度200~500L/t、线膨胀系数0.00005~0.000083/℃、玻璃转移温度85~110℃、负载弯挠温度68~105℃(50~95℃)、传导系数0.0003cal.cm.s.sm/℃、密度1.03~1.05g/cm³、抗拉强度350~550kgf/cm²、拉伸率1.2~3.6%、弹性系数22000~32000 kgf/cm²、2.1~3.2kgf.cm/cm、冲击强度1.9~2.4kgf.cm/cm、洛式硬度M60~84、透明、吸水性0~0.03%。
PSF（聚砜）
1. 使用除湿干燥机、加热温度340~400℃、模具温度160~200℃、干燥温度80~160℃、干燥时间3~4小时。
2. 密度1.24~1.30g/cc，变形温度164~190℃，成型收缩率0.15~0.9%。
3. 玻璃转移点189℃、固化速度快、树脂温度350℃、模具温度130℃、射出压力900kg/cm²、射出速度普通、成形时间普通、玻璃纤维强化30、流动性45。
4. 料管温度330~360℃、射嘴330℃、第一段330℃、第二段320℃、第三段290℃、模温95~100℃、射出压力700~1000kg/cm²、成形收缩率0.7%。
PTFE（聚四氟乙烯(聚四氟烯)）
1. 加热温度260~340℃、模具温度100~160℃。
2. 玻璃转换温度为19℃、铜箔抗撕强度7.1 lb/in、板材Z轴热膨账系数73ppm/℃、尺寸安定性0.8%、易制性为25%。
3. Tg很低，在常温下过于柔软。
PU或PUR（聚氨基甲酸酯）
1. 使用除湿干燥机、干燥温度90℃、需时1~4小时、模具温度80~100℃。
2. 料管温度180~240℃、密度1.14g/cm²、收缩率0.6~0.8%、吸水率0.02%、料管选择小~中、熔胶表压60~80kg/cm²、、压缩比2.2~2.5:1、L/D比18~20。。
PVAC（聚醋酸乙烯酯）
1. 加热温度120~200℃、模具温度20~55℃。
PVC（聚氯乙烯（硬质））
1. 管内温度宜取170-l90℃加热，应避免 200℃以上高温加热，模温取50 -60℃。
2. 塑料滞留时间宜短，以最慢转加料法使管内不升温度，以慢射出法使气体可排出于模体。模具排气孔宜大，螺杆需加电镀、不必用止逆装置、射嘴孔应加大、每次需射到底，使不含滞料在管内。停止操作时，须把温度慢慢降低，一直操作至不良成品时促使内部滞料全部射出。
3. 材料温度之控制较为重要，使用螺杆式成型机较佳。
4. 浇口，流道设计应使之有较小的流动阻抗。
5. 模具须作耐蚀表面处理。
6. 加热温度149~213℃、模具温度50~70℃、料管温度165~185℃、喷出料温度175~195℃、射出压力1000~2800kg/cm²、最低操作温度165℃、。
7. 使用热风干燥机、料管温度为150~190℃、需时1~4小时、干燥为80~100℃，料管温度第一段为180~200℃;第二段为180~200℃;第三段为160~180℃;第四段为140~160℃;模具表面温度20~600℃。
8. 温度设定：射嘴185℃、前段180℃、中段175℃、后段165℃;螺杆转速60rpm;模温25~70℃。
9. 密度1.1~1.6g/cc，变形温度55~100℃，成型收缩率0.1~0.5，1~5%，线膨胀系数0.00005~0.000185/℃，成型收缩率0.1~0.5%，热变形温度57~74℃(82℃)。
PVDC（聚乙烯甲醛）
1. 加热温度150~200℃、模具温度50~70℃。
SAN(苯乙烯、丙烯晴共聚物(AB胶、SAN料、透明大力胶))
1. 加热温度170~290℃、模具温度40~80℃。
TPU（TPU树脂）
1. 加工前须充分干燥，水分最好在0.03以下。
2. 回收料之加工以不超过总量的25%为原则。
3. 加工时可加入BS/PVC予以改变TPU的流动性或物性，但不可超过总量的15%。
4. 换色加工时可使用Pp/LDPE来清洗料管。
5. 收缩率约在0.3-0.8%之间，射出时增大模具浇口口径、增长保压时间及射出压力、降低模具温度都能减少成型品收缩率。