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注塑生产大型注塑件产生变形的原因，教你快速找到解决的技巧

　　注塑生产大型注塑件产生变形的原因，教你快速找到解决的技巧

　　大尺寸平面状的塑件，其面积大，收缩量也就很大。由于大型塑件的分子定向排列较为严重，加上模具冷却也不均匀，致使塑件各方向的收缩率出现不一致，导致单薄的大平面塑件注塑成型后很易发生变形和扭曲的现象。有时大平面注塑件的某一面设计有支承筋，则此时的注塑件一定还会朝着有支承筋的一面弯曲。

　　要彻底解决大平面塑件变形的问题确实是个难题，在生产中我们总结了一些较为有效的措施来改善变形的问题。

　　①将模具改成多点式浇口(通常都是三板模)，相应地，选用锁模力达到24t以上注塑机，大平面塑件的浇口数最好达到4点以上。这样可以减轻分子定向排列的程度，减各向收缩不一致的差距。

　　②适当提高模具温度，ABS塑料通常保持在60℃以上，以降低塑件的冷却速度，减小因过快冷却引起的变形，同时可降低分子定向排列的程度。

　　③最重要的一项是，增大注射或保压压力，并大大地延长注射或保压的时间，使注塑件的尺寸增大，减小它的收缩量，变形的程度因此会得到明显的改善。因此，延长注射或保压的时间(如延长10~15)，已成为我们解决变形问题常用的重要手段。

　　④如果以上三项措施都未能达到理想的效果，则只能采取脱模定型的办法了。因为这种工艺运用较为困难，因此需要注意以下几点。

　　首先，要将塑件提早脱模，然后趁塑件仍处于几十摄氏度高温的状态下，放在工作台上用夹具定型，注意定型夹具的设计需要合适。同时还要考虑塑件的回弹程度，通常12h之后回弹才会基本停止，而且脱模温度越低回弹量就越大。

　　最后要强调的是，必须注意注塑件的包装和摆放问题。这点相当重要，不然上述的切努力都将前功尽弃。一般情况下，可以将注塑件侧着装箱，当然也要根据注塑件的形状来决定摆放的形式。绝不能让塑件互相挤压，也不能让注塑件的某个部位悬空，否则注塑件摆放几天之后就会开始变形。