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八大原因解析注塑模具生产时出现熔接痕怎么办？

在生产的时候，往往由于塑料的对流而形成熔接痕。熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。

如果想避免熔接痕只能改变浇口的位置使熔结痕发生在不显眼或看起来顺眼的位置。模具上的销（在制品上的孔）一般都会发生熔结痕。也有用这种方法的：使产生熔结痕的地方发生在制品多余的薄片上，然后再把薄片切断。熔接痕的详细情况叙述如下。 分析如下：

一、设备方面

塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。

熔接痕产生的部位与浇口，制件形状有关，当不能消除时应把它移到不影响外观质量的位置。为此，同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置；熔接缝处排气不良，应开设排气系统；浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件；壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀；必要时应在熔接缝处开设溢料槽，成型后予以切断去除或设计成自动脱离的潜式。

二、模具方面

1、模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。

2、流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。

3、扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。

4、排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。

三、工艺方面

注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝；注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝；应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加；塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝；降低锁模力，方便排气。

1、提高注射压力，延长注射时间。

2、调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。

3、调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。

4、脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。

5、降低合模力，以利排气。

6、提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。

四、原料方面

熔料流动性不足可升高熔料温度来提高流动性；加快注射速度使熔料不降温就达到汇合处，升高模具温度减少熔料降温；扩大浇口或加厚到达汇合处路径上的制件壁厚，以减少流动阻力。改用流动性良好的塑料有利于减轻熔接痕。采用多个浇口成型时肯定会产生熔接痕，而用单浇口能够成型时，就可能不产生熔接痕。对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂；塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。

1、原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。

2、对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。

五、制品设计方面

1、壁厚小，应加厚制件以免过早固化。

2、嵌件位置不当，应以调整。

六、存在空气或挥发成分

熔接痕虽然如上所述是难免的，但在熔料流动时首先应把空气或挥发成分排除掉。如果排气不畅，熔接痕当然变得明显。这种情形严重时还会引起填充不足或烧伤(参照填充不足、烧伤)；考虑到有这种可能时，有必要利用镶件的缝隙排气或设置排气孔道，对于空气造成的熔接痕恰好与通常的消除熔接痕方法相反，有时甚至要降低注射速度才能使熔接痕不明显。

七、脱模剂造成

脱模剂应尽量少用,特别是含硅脱模剂,否则会使料流不能融合.

八、着色剂造成

着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹

 塑料形成熔接痕，可参考以下几项予以改善：

  1）.调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。

  2）.增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

  3）.尽量减少脱模剂的使用。

  4）.设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

  5）.若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

来源：微注塑