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设计一个好的拉伸模具，必须牢记好这几点!

　　设计一个好的拉伸模具，必须牢记好这几点!

　　拉伸模具，尤其是深拉伸、多次拉伸模，很多设计师不愿意做，很多非专业设计拉伸模的模具厂都不愿意接单。

　　拉伸模在整个冲压模具行业所占的比重是非常大的，我们常见的杯子，马达上面的外壳，几乎大多数的产品上面都或多或少有一些需要拉伸的产品，而对于拉伸模的设计，也不是说按常规的算法可以计算的，这其中有太多的过程充满变数，特别是一些非旋转体的拉伸，让人望而却步。

　　因为拉伸模在设计时要考虑的因素实在是太多，比如拉深系数，有没有到达材料的极限，弹簧力的决定，拉伸的方向，是向上拉伸还是向下拉伸，往往不能一次成型，还要经过多次试作，才能达到理想的结果，甚至有时会有模具报废的可能，因此，在实践中不断积累经验，对拉伸模的设计是有很大帮助的。

另外，开料尺寸的大小，对整个模具的生产试作也起到了不可忽视的作用。所以大多数时候，当我们对一些不规则的拉深件进行设计时，往往会在模具设计阶段预留一个空步。　　

　　一、拉伸选材

一般拉伸件产品材料是由客户指定，但是同一种材料可能会有不同型号，比如冷轧板就分：08Al、08、08F、10、15、20号钢，如果选择不当就可能设计不出合格产品。

当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时，可以换一种拉伸性能好的材料再试，好的材料是成功的一半，对于拉伸，万万不可忽视。拉伸用冷轧薄钢板主要有08Al、08、08F、10、15、20号钢，其中用量最大的是08号钢，分为沸腾钢和镇静钢，沸腾钢价格低，表面质量好，但偏析较严重，有“应变时效”倾向，不适用于对冲压性能要求高外观要求较严格的零件，镇静钢较好，性能均匀但价格较高，代表牌号为铝镇静钢08Al。国外钢材用过日本SPCC-SD深冲压钢，其拉伸性能优于08Al。

　　拉伸常见试模问题

　　拉伸件在调试模具过程中经常会遇到拉裂、起皱等问题。如果出现拉裂，需要考虑材料流动问题，可以在凹模上涂润滑油(不要在凸模涂)，或者在产品靠凹模一面覆0.013--0.018mm的薄膜。

　　"多则皱，少则裂”，按此方法判断材料的流动情况。办法有：调整压边圈的压力、增加拉深筋、改变上下模镶件的圆弧过度半径、工件上切工艺口等。

　　拉伸件总之是比较有技术含量的模具类型，不管是对设计、加工、组装、还是调试都是一个挑战，需要十分谨慎。

　　二、模具表面的光洁度

　　进行深拉深时，凹模与压边圈的两面研磨不充分，特别是拉深不锈钢板与铝板时，更易产生拉深伤痕，严重时导致拉伸破裂。

　　三、毛坯尺寸的确定

　　一般规则且形状简单的回转体拉伸产品，大部分都属于非变薄拉伸，可以直接根据其拉伸前、后面积不变原则进行确定。如果是形状非常复杂的拉伸件，有时可能材料会出现严重的流动而变薄，一般无法精确计算其开料尺寸，都是事先用3D展开预估，也就是所谓的试料。

　　多则皱，少则裂是我们的原则，毛坯定位设计要正确，形状简单的旋转体拉伸件的毛坯直径在不变薄的拉伸中，材料厚度虽有变化，但基本与原始厚度十分接近，可以根据毛坯面积与拉伸件面积(若有修边须加上修边余量)相等的原则计算出。但是，往往拉伸件形状和过程比较复杂，有时还要变薄拉伸，虽然现在有许多三维软件可进行展开料计算，但其精确度不能100%达到要求。

　　解决办法：试料。

　　一个产件要经过多道工序，头道工序一般是落料工序。首先要进行展开料计算，对毛坯的形状和大小有个大概认识，以便确定落料模的总体尺寸。在模具设计完成后不要加工落料模的凸凹模尺寸。先用线切割加工毛坯(毛坯较大时可用铣床铣后再钳修)，经过后续拉伸工序的反复实验，最终确定了毛坯尺寸，然后再加工落料模的凸凹模。

　　经验1

　　倒排工序，先试拉伸模，后加工毛坯的落料刃口尺寸，事倍功半。

　　四、拉伸系数m计算

　　拉伸系数是拉伸工艺计算中的主要工艺参数之一，通常用它来决定拉伸的顺序和次数。一个拉伸件需要分几步拉伸才能保证不出现开裂、起皱等问题都需要用拉伸系数公式进行计算。是拉伸工艺核算中的首要工艺参数之一，一般用它来决议拉伸的次序和次数。

拉伸系数非常重要，但是，拉伸系数也不是固定不变的。影响拉伸系数m的因素比较多，其中包括：材料性能、型号、材料的相对厚度、拉伸方式(指有无压边圈)、拉伸结构类型、拉伸次数、拉伸速度、凸凹模圆角半径、润滑、拉伸镶件圆弧过度大小等等。不过，一般都可以查表进行大概计算。

　　有关拉伸系数m的计算和选用原则是各种冲压手册中介绍的重点，有推算、查表、计算等许多方法，祥之又祥，我也是按书选择，并无新鲜的东东，请看书。

　　经验2

　　材料的相对厚度、拉伸方式(指有无压边圈)、拉伸次数是不好在修模时调整的，一定要慎重。最好在选择拉伸系数m时找同事校一遍。

　　五、加工油的选择

　　加工油的选择非常重要。区别润滑油是否合适的方法，是当将制品从模具内取出来时，如果制品温度高到不能用手触摸的程度，就必须重新考虑润滑油的选择和润滑方法,在凹模上涂润滑油，或在薄板上套薄膜袋。

　　经验3

　　遇到拉伸拉裂时，在凹模上涂润滑油(不要在凸模涂)，工件靠凹模一面覆0.013–0.018mm的塑料薄膜。

　　六、工件热处理

　　虽然不提倡，但还是要说的，在拉伸过程中，工件由于冷塑性变形，产生冷作硬化，使其塑性降低，变形抗力和硬度增大，再加上模具设计不合理，就需要进行中间退火，以软化金属，恢复塑性。

　　注意：在一般工艺中中间退火不是必须的，毕竟要增加成本，要在增加工序和增加退火中进行选择，慎用!

　　退火一般采用低温退火，即再结晶退火。退火时要注意的事项有两点：脱炭和氧化。这里主要讲讲氧化。工件氧化后有氧化皮，害处有二：使工件有效厚度变薄，增加模具磨损。

　　公司条件不具备时，一般采用普通退火，为减少氧化皮产生，退火时要尽可能将炉膛装满，我还用过土办法：

　　1、工件少时可与其他工件混装(前提：退火工艺参数应基本一致)。

　　2、将工件装在铁盒中焊封后再装炉。为消出氧化皮，退火后要根据情况进行酸洗处理。

　　公司条件具备时，可采用氮炉退火，即光亮退火。不细看，几乎和没退火前颜色一样。

　　经验4

　　对付冷作硬化强的金属或在试模中出现拉裂又无其它办法时，增加中间退火工序。

　　七、补充几点

　　1、产品图上的尺寸应尽可能在一侧标注，让人明确是保证外部尺寸还是内腔尺寸，不能同时标注内外型尺寸。他人提供的图纸有此类问题应与其沟通，能统一则统一，不能统一时要知道该工件的与其它件的装配关系。

　　2、对最后一道工序，工件尺寸在外，以凹模为主，间隙以减小凸模尺寸取得;工件尺寸在内，以凸模为主，间隙以增大凹模尺寸取得;

　　3、凸凹模圆角半径在设计时尽可能采用小的容许值，给后续修模带来方便。

　　4、判断工件拉裂的原因时可参考：因材料质量差而产生的裂口多为锯齿状或不规则形状，因工艺、模具而产生的裂口一般比较整齐。

　　5、”多则皱，少则裂”，按此原则调节材料的流动状况，方法有调整压边圈的压力、增加拉深筋、修整凸凹模圆角半径、工件上切工艺口等。

　　6、为保证耐磨性和防止拉伸划痕，凸凹模和压边圈必须淬火，也可以镀硬铬,也可以采用表面TD处理.必要的时候可以用钨钢来作凸凹模。