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模具设计：六种常见注射成形的缺陷（附：调整改进方法）

　　注射模在试模过程中，制件上常会出现各种缺陷。产生缺陷的原因是多方面引起的，因此需要按成形条件、成形设备、模具结构和制造装配精度等因素，对其进行全面分析，找出产生的原因，采取必要的调整措施，使试模时获得合格的制品零件。

　　1、 塑件充填不足

　　在试模时，由于注射量不够、加料量及塑化能力不足，以及融料填充不良和排气不好等原因，导致填充型腔不满，致使塑件外形残缺、形体不完整而造成废品。发生这种塑件充填不足缺陷时，应从以下几方面进行调整和改进：

　　(1) 注射量不够或供料不足及塑化能力差时，应加大注射量和加料量，并设法增加塑化能力。

　　(2) 融料填充流动不良时，应加大喷嘴直径、提高喷嘴温度，或使用流阻力较小的喷嘴;对于主浇道或分浇道可增大其直径，使其截面积加大;若由于壁厚薄而造成的填充不足，可增加整个或局部的壁厚，也可以在填充不足的附近，设置辅助浇道或浇口;当发现喷嘴最先注射出的融料被主浇道或浇道冷却，导致填充流动不良时，应在调整时开设大的冷料穴。

　　(3) 排气不良时，可采取降低注射速度给予一定的排气时间来解决，或在融料最后流到的部位加开排气孔道，或把型腔部制成镶件以及在分型面处开设浅槽，使空气在缝隙溢出。

　　(4) 检查一下注射力、注射时间、保压时间是否太小或太短，螺杆和柱塞是否回程太早。此时，应该提高注射压力和延长注射及保压时间。

　　(5) 多型腔有局部填充不足时，即只在主浇道附近或浇口粗而短的型腔可加工出合格的零件，其余型腔有缺料，则在调整时应加粗浇道直径，使流到浇道末端的压力降减小，同时要加大离主浇道较远的型腔浇口。

　　(6) 喷嘴及料筒温度太低或喷嘴孔径太小，容易使型腔填不满，此时应提高喷嘴及料筒温度，或加大喷嘴直径。

　　(7) 模具温度低、塑料融料冷却较快，也容易使型腔填充不足，此时应提高模温。

　　(8) 材料(塑料)粘度不均或含水分太多，而引起型腔填充不足，应在试模前，将塑料烘干或改换新的塑料。

　　2、 塑件尺寸变化不稳定

　　在试模时，若发现塑件尺寸变化及不稳定，应从以下几方面进行调整：

　　(1) 调整注射机，使其电器部分、液压系统工作时稳定可靠。

　　(2) 设法提高模具强度，对于定位杆弯曲或磨损的，应给以重新更换。

　　(3) 严格控制注射温度、注射压力、注射速度等成形条件，应使每一个制品的成型周期要稳定一致。

　　(4) 调整模具精度，使活动零件动作平稳、定位零件定位准确。

　　(5) 检查模具合模时的锁模力。应使合模时，锁模力要大，防止时松、时紧，要合模稳定。

　　(6) 多腔注射成形时，浇口应大小一致，使每个型腔应进料均衡。

　　(7) 要严格控制每次注射时的加料量，要定量加料，不能每次过多或过少。

　　(8) 检查塑料的质量，应使颗料均匀，收缩率要稳定，必要时要更换新的塑料。

　　3、塑件表面产生明显的细缝

　　塑件在注射成形后，在其表面或内部，产生明显的裂缝，主要由于料温、模温太低、注射速度较慢、注射压力小、料的进口位置不当、嵌件温度太低、塑料流动性差及模具排气不良等因素引起的。其调整及解决办法是：

　　(1) 改善工艺条件，即提高料温、模温、加快注射速度、加大注射压力。

　　(2) 若进料口位置不当，进料口数量多或浇道系统流程长，阻力太大或料温下降太快，引起塑件表面裂纹，则应调整进料口和浇道系统，使之合适。

　　(3) 改变模具冷却浇道，使之冷却均匀，消除塑件局部由于冷热变化太大而产生裂纹

　　(4) 塑件若太薄、嵌件过多或薄厚不均，使塑料在薄厚交界处出现融接不良而产生裂纹。这时，应改进塑件设计，使之符合工艺性。

　　(5) 嵌件在使用前，一定要预热。

　　(6) 在试模前，一定要清除模腔内水分，适量使用润滑剂和脱模剂。

　　(7) 若模具排气不良而产生裂纹，应在模内增设冷却槽，使之充分排除气体。

　　(8) 若塑料流动性较差，且纤维填料分布不均时，应更换流动性好的塑料，并要改善填料，使之分布均匀。

　　4、 塑件表面产生黑点

　　注射后塑件表面产生黑点、黑条或沿塑件表面呈炭状烧伤现象。这主要是料筒清洗不洁、或有混杂物;塑料中或模具型腔表面的可燃性挥发物或塑料质量不佳、塑料受潮、水解变黑等因素造成的。为清除上述现象，应从以下几方面予以解决;

　　(1) 在注射开始前，应认真清洗料筒，使之干净。并认真清理型腔表面，应无杂物和水分存在。

　　(2) 塑料在使用前，应清除杂质或进行烘干后使用。

　　(3) 合理地修整模具排气系统，尽量减少锁模力。

　　5、 模具脱模困难

　　由于模具脱模性能不良，填充作用过强，致使制品附于模具上难于脱模，或脱模后产生变形、裂纹、拉毛。其主要原因是：型腔表面粗糙、型腔脱模斜度太小、模具镶块处缝隙太大、模温太高或太低、顶杆太短不起作用、拉料杆失灵、活动型芯脱模不及时、塑料发脆、收缩率太大。

　　调整和解决方法是：

　　(1) 调整模具结构，即加大脱模斜度，对模腔进行抛光使之光洁;修整模具，尽量使镶块嵌镶部位及活动型芯部位缝隙减小;在模芯内增设进气孔，修整拉料杆和顶件杆，使其动作灵活、可靠。

　　(2) 改善成形工艺条件，即合理控制模具温度与成形时间，降低注射力。

　　(3) 更换质量好的塑料。

　　6、 粘模

　　粘模的原因和调整方法是：

　　(1) 浇道斜度太小或倒斜度，容易产生粘模，此时应改进浇道斜度。

　　(2) 使用的塑料混入杂物易粘模，应使用干净的无杂质塑料。

　　(3) 料温、喷嘴温度、模温较低，且喷嘴与浇口套不吻合或喷嘴与模具间有漏出的融料，难以脱模。此时，应提高料温、模温及喷嘴温度，并调整喷嘴与浇口套，尽量使其在同一轴线上，并使喷嘴在工作时，尽量与模具紧密贴合，不留有缝隙，防止融料溢出。

　　(4) 若定模的脱模阻力大于动模时，制件会粘在定模上，有时会无法推出制件。此时，要合理地修整模具，对其型腔进行抛光，或使用良好的脱模剂。

　　(5) 更换拉料杆，尽量使拉料杆动作可靠。

　　(6) 改善浇道强度或更换新浇道口，使浇道口直径加大。

　　(7) 加长冷却时间。