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如何完美搞定模厂试模？试模需要注意重要参数以及常见问题处理

模具试模十大问题与解决方法，条条经典！如何完美搞定模厂试模？试模需要注意重要参数以及遇到常见问题处理

很多注塑厂没有自己的模厂，模具一般都是发给供应商加工。模具移模前的试模是必不可少的环节，模厂试模相比模具在自己工厂试模，其实有很多不同的地方。这里就这一过程作一简单的理解和介绍。

在模厂试模，本着一个原则：用最简单的工艺，暴露出产品的缺陷，由此改善模具。不难理解，就是不要刻意去用工艺去救模具！需要做好如下测试：

1、模具的冷却效果

模具的冷却直接影响产品的周期，外观等等，因此，一副好的模具，水路的排布隔水片的应用很重要。一般在试模时，都需要测量模具的水流量和水压力，水流量需达到1-2加仑，水压力在30-50psi左右。

2、温度的选择

很多注塑人员在设置炮筒温度模温等时，往往会根据自己的经验先入为主，但其实这是不合理的。同样是尼龙料，加入的玻纤多少不同会导致其流动的不同，温度也会有差异，在出现产品问题后盲目的增温减温从而乱了手脚。因此我们可以参考材料厂商提供的物性表，这是最有效和直观的一手资料。

3、产品的平衡

为了利用模具和增加生产效率，往往都是一腔多穴，这就需要做到每一穴产品在走胶时做到平衡。在开模前期的模流分析等会优化出合理的流道直径以及浇口的大小。在试模时需要比较短射的产品和打饱的完整产品，发现出走胶是否平衡，是否有某一穴特别快或某一穴特别慢。可以利用称量产品的重量，将平衡量化，由此获得需要修模的位置。

4、是否有压力损失

我们知道，注塑是一个熔融塑料经过炮筒，喷嘴，流道，再到流入模具内产品打到25%.50%....95%,最后到 打满的一个过程，试模时在机台压力表上读出每一阶段的压力并记录比较。发现出是否某一过程的压力突然增大，这时就需要检讨模具了。

5、做好封胶测试

注塑的保压压力选择，一般都是观察产品外观是否缩水满足要求而设定，在选择合理的保压时间时，也可以通过量化的方式来决定。通常可以逐一秒增加时间，称量出对应产品的重量，当重量稳定不在增加时的时间可作为最终的保压时间。这样既能满足产品生产的稳定性又不会因时间太长而浪费周期。

综上所有的在模厂试模时的测试，其目的都是要在模具前期暴露其问题并及时解决掉，避免模具回厂生产时再用调工艺去救模具，可有效增加注塑的效率。

那么试模的时候我们经常遇到哪些问题呢？

试模中常见问题1：主浇道粘模

  解决问题的方法与顺序：

  1拋光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7拋光模具表面→8检查材料是否污染。

  试模中常见问题2：塑件脱模困难

  解决问题的方法与顺序：

  1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5拋光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙

  试模中常见问题3：尺寸稳定性差

  解决问题的方法与顺序：

  1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例

  试模中常见问题4：表面波纹

  解决问题的方法与顺序：

  1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸

  试模中常见问题5：塑件翘曲和变形

  解决问题的方法与顺序：

  1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间

  试模中常见问题6：塑件脱皮分层

  解决问题的方法与顺序：

  1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴

  试模中常见问题7：银丝斑纹浇道粘模

  解决问题的方法与顺序：

  1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别→6检查塑料是否污染

  试模中常见问题8：表面光泽差

  解决问题的方法与顺序：

  1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6拋光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸

  试模中常见问题9：凹痕

  解决问题的方法与顺序：

  1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压

  试模中常见问题10: ：气泡

  解决问题的方法与顺序：

  1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压

  三、模具处置进程中

  热处置欠妥，会招致模具开裂而过早报废，特殊是只采用调质，不进行淬火，再进行外表氮化工艺，在压铸几千模次后会呈现外表龟裂和开裂。

  钢淬火时发生应力，是冷却进程中的热应力与相变时的组织应力叠加的后果，淬火应力是形成变形、开裂的缘由，固必需进行回火来消弭应力。

在模具加工制造进程中

  1、毛坯锻造质量问题

  有些模具只出产了几百件就呈现裂纹，并且裂纹开展很快。有能够是锻造时只包管了外型尺寸，而钢材中的树枝状晶体、搀杂碳化物、缩孔、气泡等松散缺陷沿加工办法被延长拉长，构成流线，这种流线对今后的最终的淬火变形、开裂、运用进程中的脆裂、掉效倾向影响极大。

  2、在车、铣、刨等终加工时发生的切削应力，这种应力可经过中心退火来消弭。

  3、淬火钢磨削时发生磨削应力，磨削时发生摩擦热，发生软化层、脱碳层，降低了热委靡强度，轻易招致热裂、早期裂纹。对H13钢在精磨后，可接纳加热至510-570℃，以厚度每25mm保温一小时进行消弭应力退火。4、电火花加工发生应力。模具外表发生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层，又硬又脆，这一层自身会有裂纹，有应力。电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到最小，必需进行抛光办法去除，并进行回火处置，回火在三级回火温度进行。