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模具加工：压铸时产生的问题与解决方案

　　压铸，是各种铸造工艺中被应用得最广泛的一种，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。同其他金属铸造技术相比，压铸的表面更为平整，尺寸更加一致，而且成本更低。近年以来.随着企业产品需求量过大,很多的压铸工厂用冷室压铸机就用的多,时间长,因冷室压铸机长工作环境极差,为了保证压铸机的正常运行,在压铸机使用的同时,我们要注意日常使用中压铸机常会出现的问题,以及出现问题时该如何解决问题.

　　

　　一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：

　　a、即压力铸造对零件形状结构的要求;

　　b、压铸件的工艺性能;

　　c、压铸件的尺寸精度及表面要求;

　　d、压铸件分型面的确定;

　　压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面;

　　二、压铸件的设计原则是：

　　a、正确选择压铸件的材料，

　　b、合理确定压铸件的尺寸精度;

　　c、尽量使壁厚分布均匀;

　　d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。

　　三、压铸件按使用要求可分为两大类 ，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能(抗拉强度、伸长率、硬度);另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。 在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。

　　压铸件零件设计的要求

　　一、压铸件的形状结构要求：

　　a、消除内部侧凹;

　　b、避免或减少抽芯部位;

　　c、避免型芯交叉; 合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量，

在压铸过程中，有一些常见的问题，会影响机器的正常使用和铸件的精确性，那么都是一些什么问题、又有怎样的解决对策呢?下面我们一起来看一下：

　　  第一个问题：锤头卡死

　　  解决方案：1在生产中，经常测量温度，避免锤头、司筒温度过高;2选用优质的、不含杂质的合金材料，避免杂质黏着在锤头上。

　　  第二个问题：压射头卡在鹅颈

　　  解决方案：等设备处于常温，尝试转动锤头，如无法转动，则换司筒，将锤头取出。如果想要快速解决卡死问题，最好的是换料壶。

　　  第三个问题：打料时打几十模料就打不出，要等几分钟后才能继续打料

　　  解决方案：看下料头顶端是否有亮点，如全是断面灰色，则说明堵咀了，可以将射咀温度适度调高，打离咀情况时间调低0.1到0.2秒，定模冷却水稍稍关小点。

　　  第四个问题：压铸薄壁件产品时易开裂

　　  解决方案：出现这个问题，可能是材料有问题或模具开设不好或工艺参数选择不当，尽量控制废料的比例不要超过30%，留模时间不宜过长，每mm壁厚3s左右，顶出延时也不能长，一般0.5-2s。

　　  第五个问题：材料偏硬，刀具易磨损

　　  解决方案：用原始材料配比，不用再生材料，采用专门为硬质合金而生产的宝石刀片。

　　  第六个问题：铝压铸件在磨光时有黑斑

　　  解决方案：减少喷涂剂的浓度，改用别的喷涂剂;或加长喷涂后的吹风时间。

　　  第七个问题：压铸过程中金属外溅

　　  解决方案：重新安装模具;加大锁模力，调整压铸机，使动、定模安装板相互保持平行;在动模上增加支板，增加套板的刚度。

　　  第八个问题：压铸件阳极氧化后有花纹产生

　　  解决方案：喷涂、压射油散步不均、高速切换位置不当或氧化槽铜离子含量过高会造成花纹问题，因此可以让喷涂、压射油散布均匀，不聚齐在局部，或设置好高速切换位置，减少欠铸现象。

　　  第九个问题：压铸模具粘料

　　  解决方案：检查模温是否正常，适度降低合金液浇注温度和模具温度;检查脱模剂配比是否异常，尝试更换脱模剂，调试喷涂位置表面进行抛光，对已氮化过的模具，慎重抛光，防止破坏掉表面的氮化层，形成越抛越粘的情况;4、改进浇注系统设计结构，避免合金液持续冲刷型腔壁或型芯;5、修改模具冷却系统;6、调整压铸工艺参数，适当降低压射速度，缩短二速行程。