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模具加工:压铸时产生的问题与解决方案
压铸,是各种铸造工艺中被应用得最广泛的一种,其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。同其他金属铸造技术相比,压铸的表面更为平整,尺寸更加一致,而且成本更低。近年以来.随着企业产品需求量过大,很多的压铸工厂用冷室压铸机就用的多,时间长,因冷室压铸机长工作环境极差,为了保证压铸机的正常运行,在压铸机使用的同时,我们要注意日常使用中压铸机常会出现的问题,以及出现问题时该如何解决问题.
一、压铸件的设计涉及四个方面的内容:
a、即压力铸造对零件形状结构的要求;
b、压铸件的工艺性能;
c、压铸件的尺寸精度及表面要求;
d、压铸件分型面的确定;
压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分,设计时必须考虑以下问题:模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面;
二、压铸件的设计原则是:
a、正确选择压铸件的材料,
b、合理确定压铸件的尺寸精度;
c、尽量使壁厚分布均匀;
d、各转角处增加工艺园角,避免尖角。
三、压铸件按使用要求可分为两大类 ,一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件,检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能(抗拉强度、伸长率、硬度);另一类为其它零件,检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。 在设计压铸件时,还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面,不但能简化压铸型的结构,还能保证铸件的质量。
压铸件零件设计的要求
一、压铸件的形状结构要求:
a、消除内部侧凹;
b、避免或减少抽芯部位;
c、避免型芯交叉; 合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构,降低制造成本,同时也改善铸件质量,
在压铸过程中,有一些常见的问题,会影响机器的正常使用和铸件的精确性,那么都是一些什么问题、又有怎样的解决对策呢?下面我们一起来看一下:
第一个问题:锤头卡死
解决方案:1在生产中,经常测量温度,避免锤头、司筒温度过高;2选用优质的、不含杂质的合金材料,避免杂质黏着在锤头上。
第二个问题:压射头卡在鹅颈
解决方案:等设备处于常温,尝试转动锤头,如无法转动,则换司筒,将锤头取出。如果想要快速解决卡死问题,最好的是换料壶。
第三个问题:打料时打几十模料就打不出,要等几分钟后才能继续打料
解决方案:看下料头顶端是否有亮点,如全是断面灰色,则说明堵咀了,可以将射咀温度适度调高,打离咀情况时间调低0.1到0.2秒,定模冷却水稍稍关小点。
第四个问题:压铸薄壁件产品时易开裂
解决方案:出现这个问题,可能是材料有问题或模具开设不好或工艺参数选择不当,尽量控制废料的比例不要超过30%,留模时间不宜过长,每mm壁厚3s左右,顶出延时也不能长,一般0.5-2s。
第五个问题:材料偏硬,刀具易磨损
解决方案:用原始材料配比,不用再生材料,采用专门为硬质合金而生产的宝石刀片。
第六个问题:铝压铸件在磨光时有黑斑
解决方案:减少喷涂剂的浓度,改用别的喷涂剂;或加长喷涂后的吹风时间。
第七个问题:压铸过程中金属外溅
解决方案:重新安装模具;加大锁模力,调整压铸机,使动、定模安装板相互保持平行;在动模上增加支板,增加套板的刚度。
第八个问题:压铸件阳极氧化后有花纹产生
解决方案:喷涂、压射油散步不均、高速切换位置不当或氧化槽铜离子含量过高会造成花纹问题,因此可以让喷涂、压射油散布均匀,不聚齐在局部,或设置好高速切换位置,减少欠铸现象。
第九个问题:压铸模具粘料
解决方案:检查模温是否正常,适度降低合金液浇注温度和模具温度;检查脱模剂配比是否异常,尝试更换脱模剂,调试喷涂位置表面进行抛光,对已氮化过的模具,慎重抛光,防止破坏掉表面的氮化层,形成越抛越粘的情况;4、改进浇注系统设计结构,避免合金液持续冲刷型腔壁或型芯;5、修改模具冷却系统;6、调整压铸工艺参数,适当降低压射速度,缩短二速行程。