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注塑史上最全塑胶模具知识：注塑模具设计需注意的设定原则？（极具收藏价值）
注塑模具设计时，需要依据哪些设定原则？
模具加工技术的革新，各种模具新材料的广泛应用，模具零部件的标淮化和专业化等；都迫使我们在设计上要更快，更淮的适应模具的发展。
速度的提升，要求设计段能够在3天左右就完成给后工段；
精度的提升；要求在设计过程中考虑清楚各个零件的加工方法，尽量采用高精度且加工成本较低的加工方法。
精度和速度的提升是相铺相承的。速度的提高必然要求精度的提升；精度的提高必然带动速度的提升。
塑胶模具的基本结构：
塑胶模具依总体功能结构可分为：导向系统、支承系统、成型零件系统、浇注系统、冷却系统、顶出系统、排气系统。
定义：模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其由主流道、分流道、浇口及令料穴组成。
(一).主流道：
1.定义：
主流道是指从注射机喷嘴与模具接触的部位起﹐到分流道为止的这一段。
一、设计依据
尺寸精度与其相关尺寸的正确性
根据塑胶制品的整个产品上的具体要求和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具;功能性塑胶制品，尺寸要求严格;外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。
脱模斜度是否合理。
脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够;斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应;是否会影响外观和壁厚尺寸的精度;
是否会影响塑胶制品某部位的强度。
二、设计程序
对塑料制品图及实体(实样)的分析和消化：
制品的几何形状;
尺寸、公差及设计基准;
技术要求;
塑料名称、牌号
表面要求
型腔数量和型腔排列：
制品重量与注射机的注射量;
制品的投影面积与注射机的锁模力;
模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，(或注射机拉杆内间距)
制品精度、颜色;
制品有无侧轴芯及其处理方法;
制品的生产批量;
经济效益(每模的生产值)
型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。
三、截面（分型面）的确定
截面设计要求
A.一般设计截面为圆形
B.从加工方便性来看一般设计为U形、V形、梯形、正六边形
C.分流道的断面形状及尺寸大小，应根据塑件的成型体积、塑件壁厚、塑件形状、所用塑料工艺特性、注射速率、分流道长度等因素来确定。
2.分流道的布置形式有平衡式进料和非平衡式进料两种形式。平衡式进料就是保証各个进料口同时均衡地进料，非平衡式进料就是各个进料口不能同时均衡地进料，一般要做模流分析来进行评估。
设计注意要点
不影响外观
有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工;
有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计;
有利于开模(分模、脱模)确保在开模时，使制品留于动模一侧;
便于金属嵌块的安排。
四、浇注系统的设计
浇口设计要点：
1.浇口定义：浇口又称进料口或内流道。它是分流道与塑件之间狭窄的部份，也称浇注系统最短小的部份;
2.作用：能使分流道输送过来的熔融塑料的流速产生加速度，形成理想的流态、顺序。并速速地充满型腔，同时还起著封闭型腔防止熔料倒流的作用，并在成型后便于使浇口与塑件分离。
3.浇口的形式：
内侧浇口
普通侧浇口(边缘浇口)
外侧浇口
扇形浇口﹕常用来成型宽度较大的薄片状塑件
平缝式浇口
护耳式浇口
隙式浇口
一般点浇口
潜伏式浇口(我公司大多采用此种方式)
盘环型浇口
轮辐式浇口
爪形浇口
园环形浇口
4.浇口位置的选择
(1)浇口选择有阻挡物最近的距离。
(2)浇口的尺寸及位置选择应避免产生喷射和蠕动。
(3)浇口应开设在塑件断面最厚处。
(4)浇口位置的选择应使塑料流程最短﹐料流变向最少。
(5)浇口位置选择应有利于型腔内气体的排出。
(6)浇口位置的选择应减少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。
(7)浇口位置的选择应防止料流将型腔﹐型蕊﹐嵌件挤压变形。
设计注意细节：
浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面
尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置和浇口机构。
设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。
浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则：
浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理;
浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短;
浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入;
浇口位置应开设在塑件截面最厚处;
避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形;
尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位;
浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出;
浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时尽可能不影响产品外观。
浇口套
由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞﹐所以模具的主流道部分通常设计成可拆卸更换的衬套﹐简称浇注套或浇口套
（1）.浇口套其作用主要为﹕
A.使模具安装时进入定位孔方便而在注塑机上很好地定位与注塑机喷嘴孔吻，﹐并能经受塑料的反压力，不致被推出模具。
B.作为浇注系统的主流道，将料筒内的塑料过渡到模具内，保証料流有力畅通地到达型腔，在注射过程中不应有塑料溢出，同时保証主流道凝料脱出方便。
（2）结构形式有整体式和分体式
整体式：即台肩与构成主流道部份做成一体
分体式：即台肩与构成主流道部份分开制作
日本的工业标淮：JIS
中国的工业标淮：SJB
(1).主流道的端面形状通常为圆形。
(2).为便于脱模，主流道一般制作都带有斜度，但如果主流道同时穿过多块板子时，一定要注意每一块块子上孔的斜度及孔的大小。
(3).主流道大小的设计要根据塑胶材料的流动特性来定
(4).主流道在设计上大多采用圆锥形.(如图示)制作时要注意﹕
A.小端直径D2=D1+(0.5~1mm)
B.小端球半径R2=R1+(1~2mm)
(其中D1﹑R1分别为注射机射出口的直径及注射头的球半径)
分流道：
定义：主流道与浇口之间的一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段也是浇注系统中通过断面面积变化及塑料转向的过渡段，能使塑料得到平稳的转换。
五、排气系统的设计
排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。
利用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑料不同而异，基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定，如ABS0.04以泥灰0.02mm以下赛钢0.02以下。
利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气;有时为了防止制品在顶出时造成真空变形，必设气销;有时为了防止制品与模个的真空吸附，而设计防真空吸附元件。
六、冷却系统（冷料穴）的设计
冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作，即要考虑冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。
1.冷却系统结构包括：
冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式;
冷却系统的具体位置及尺寸的确定;
重点部位如动模或镶件的冷却;
侧滑块及侧型芯的冷却;
冷却元件的设计及冷却标准元件的选用;
密封结构设计。
冷料穴是用来储臧注射间隔期间产生的冷料头的，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使熔料能顺利地充满型腔，冷料穴又称冷料井。
2.拉料形式：
(1)钩形(工形)拉料杆
(2)球形拉料杆
3.圆锥形拉料杆
4.拉料穴：A.带顶杆;B.不带顶杆
结构设计需要哪些专业知识
个人见解,仅供参考!
一. 模具方面
对任何一个作结构的新手来说,至少要搞清楚模具(塑胶模/压铸模/五金模)方面的原理;
A.模具制造工艺(也就是说你将来作图时要考虑能不能出模,怎样出模,是否是方便模具制造,以及影响模具的使用寿命等)
B.模具工作原理(就是说你在作图时要考虑此产品的出模方式会不会影响以后的正常生产;如注塑缺陷,生产效率低等)
二.产品功能
A.首先,你要搞清楚你面对的产品类型;(家电类,通讯类还是其实的)因为每个类型它的行业安全标淮/测试标淮等都是不同的;这些都会影响到你以后作图的.
B.其次,在满足产品功能的前提下尽可能的将图用的简单化,考虑到以后模具的便于制造与维修;
三.其它相关知识
A.对注塑工艺要有相关了解;(如经常有顶白/顶高/困气/夹水线/气纹/气泡/托花/缩水等)
B.对塑料/五金的相关知识要熟悉;不同材质其特性.均不同;所以对设计中各个零件的要求来选材料是很重要, 这将影响以后你所设计的产品的成本,可靠性等;
注塑件缺陷的原因及其补救方法
填充不满
1.注塑件缺陷的特征
注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
2.可能出现问题的原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
(4).运行时间变化。
(5).射料缸温度太低。
(6).注塑压力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9).注塑时间太短。
(10).塑料贴在料斗喉壁上。
(11).注塑机容量太小(即注射重量或塑化能力)。
(12).模温太低。
(13).没有清理干净模具的防锈油。
(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。
3.补救方法
(1).增加注塑速度。
(2).检查料斗内的塑料量。
(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
(5).检查运作是否稳定。
(6).增加熔胶温度。
(7).增加背压。
(8).增加注塑速度。
(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。
(11).增加螺杆向前时间。
(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。
(13).用较大的注塑机。
(14).适当升高模温。
(15).清理干净模具内的防锈剂。
(16).检查或更换止退环。
注塑件尺寸差异
1.注塑件缺陷的特征
注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
2.可能出现问题的原因
(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。
(5).螺杆复位不稳定。
(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度(流量控制)不稳定。
(8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响
3.补救方法
(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。
(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。
(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。
(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
(7).检查是否错误的进料设定。
(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。
(9).检查运作时间的不一致性。
(10).使用背压。
(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低(25—60oC)。
(12).选择适合模具的塑料品种(主要从缩率及机械强度考虑)。
(13).重新调整整个生产工艺
收宿痕
1.注塑件缺陷的特征
通常与表面痕有关(请参考“空穴”部分)，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
2.可能出现问题的原因
(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理(加强进古过高，过厚，明显厚薄不一)。
(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
3.补救方法
(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑压力;增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大;根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
污渍痕 与注射纹
1.注塑件缺陷的特征
通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。
2.可能出现问题的原因
(1).熔融温度太高。
(2).模具填充速度太快。
(3).温度太高。
(4).与塑料特性有关。
(5).射嘴口存在冷料。
3.补救方法
(1).降低射料缸前两区的温度。
(2).降低注塑速度。
(3).降低注塑压力。
(4).降低模具温度。
(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求修改入料口位置。
(6).尽可能避免产生冷料(控制好射嘴温度)。
注口黏著
1.注塑件缺陷的特征
注口被注口套牵住。
2.可能出现问题的原因
(1).注口套与射嘴没有对淮。
(2).注口套内塑料过份填塞。
(3).射嘴温度太低。
(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。
(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似“冬菇”的流道。
(6).流道不够拔出斜度。
3.补救方法
(1).重新将射嘴和注口套对淮。
(2).降低注塑压力。
(3).减少螺杆向前时间。
(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套。
(6).矫正注口套与射嘴的配合面。
(7).适当扩大流道的拔出斜度。
空穴
1.注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
2.可能出现问题的原因
(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
3.补救方法
(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。(例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度)。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
注塑件弯曲
1.注塑件缺陷的特征
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
2.可能出现问题的原因
(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔内塑料不足。
(4).塑料温度太低或不一致。
(5).注塑件在顶出时太热。
(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。
(7).注塑件结构不合理(如加强筋集中在一面，但相距较远)。
3.补救方法
(1).降低注塑压力。
(2).减少螺杆向前时间。
(3).增加周期时间(尤其是冷却时间)。从模具内(尤其是较厚的注塑件)顶出后立即浸入温水中(38oC)使注塑件慢慢冷却。
(4).增加注塑速度。
(5).增加塑料温度。
(6).用冷却设备。
(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。
(8).根据实际情况在允许的情况.
常见注塑产品缺陷：
现象：
1、 注塑速度不足。
2、塑料短缺。
3、螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
4、运行时间变化。
5、射料缸温度太低。
6、注塑压力不足。
7、射嘴部分被封。
8、射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
9、注塑时间太短。
10、塑料贴在料斗喉壁上。
11、注塑机容量太小(即注射重量或塑化能力)。
12、模温太低。
13、没有清理干净模具的防锈油。
14、止退环损坏，熔料有倒流现象。
产生原因：
1、熔融温度不是太高就是太低。
2、模腔内塑料不足。
3、冷却阶段时接触塑料的面过热。
4、流道不合理、浇口截面过小。
5、模温是否与塑料特性相适应。
6、产品结构不合理(加强进古过高，过厚，明显厚薄不一)。
7、冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
处理措施：
1、 增加注塑速度。
2、检查料斗内的塑料量。
3、检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
4、检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
5、检查运作是否稳定。
6、增加熔胶温度。
7、增加背压。
8、增加注塑速度。
9、检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
10、检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。
11、增加螺杆向前时间。
12、增加料斗喉区或降低射料缸后区温度。
13、用较大的注塑机。
14、适当升高模温。
15、清理干净模具内的防锈剂。
16、检查或更换止退环。
产品不足：
1、 检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
2、检查是否劣质或松脱的热电偶。
3、检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
4、检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。
5、检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。
6、检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
7、检查是否错误的进料设定。
8、保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。
9、检查运作时间的不一致性。
10、使用背压。
11、检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低(25-60℃)。
12、选择适合模具的塑料品种(主要从缩率及机械强度考虑)。
13、重新调整整个生产工艺。
填充不满：
1、调整射料缸温度。
2、调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
3、增加注塑量。
4、保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑压力;增加注塑速度。
5、检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
6、降低模具表面温度。
7、矫正流道避免压力损失过大;根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
8、根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
9、在允许的情况下改善产品结构。
10、设法让产品有足够的冷却。
注塑件尺寸差异
1、 输入射料缸内的塑料不均。
2、射料缸温度或波动的范围太大。
3、注塑机容量太小。
4、注塑压力不稳定。
5、螺杆复位不稳定。
6、运作时间的变化、溶液黏度不一致。
7、注射速度(流量控制)不稳定。
8、使用了不适合模具的塑料品种。
9、考虑模温、注射压力、速度、时间、和保压等对产品的影响。
怎样简单区分产品的优劣:
看外观
1、看产品是否完整，是否残缺变形
2、颜色是否均匀，有无明显色差，色泽是否鲜艳透亮
摸产品
1、用手摸产品表面是否光滑，四周及把手处是否有毛刺
2、组装部件是否得当，堆码是否稳妥
3、产品是否已经自然老化，老化反映在产品变硬、变脆，而优质的产品手感比较柔软且有韧性
称重量
1、称一下重量，从原材料聚合工艺和物理性能来说，比重轻表示结晶度低、纯度高、杂质少
2、相同结构且壁厚一致的产品，使用相同的原材料和工艺生产，除了以上两个特性外，重量轻的较好
注塑成型原理
一、何为注塑成型：
所谓注塑成型就是塑胶材料在注塑机的料筒中经过外部的加热和螺杆的旋转而产生的剪切热对树脂材料进行塑化成熔体后，通过施加一定的压力，把熔体注射到具有一定的形状的型腔中经过冷却定型后所产生的物品就为注塑。
二、注塑的过程，也就是注塑的周期：
锁模
座进
射胶
保压
熔胶+冷却
顶出
开模
座退
三、注塑的三大基本要素：
机器—包括注塑机、辅机。
模具
材料
四、注塑工艺的五大要素：
1、温度：
A、油温：对于液压机而言是由于机器的不停运作液压油运动摩擦而产生的热能，它是由冷却水来控制，在开机时要确认油温在45℃左右，若油温过高或过低均会影响压力的传递。
B、料温：即炮筒温度，此温度要根据材料和产品的形状和功能去设定，若有文件则根据文件去设定它。
C、模温：此温度也是一个重要的参数，它的高低对于产品的性能影响很大，故设定时一定要考虑产品的功能和结构，同时还要考虑到材料和周期。
2、速度：
A、开合模的速度设定，开合模的设定一般是按慢—快—慢的原理，这样设定主要考虑机器、模具、周期去考虑。
B、顶出设定：可根据产品的结构来设定，结构复杂的最好用慢速顶出一些再用快速脱模，缩短周期。
C、射速：根据产品的大小，结构去设定，若结构复杂较为壁薄的可快速，若结构简单壁厚的可用慢速，还要根据材料的性能，由慢到快设定。
3、压力：
A、射胶压力：根据产品的大小，壁的厚薄，由低到高，调试时考虑其他因素。
B、保压压力：保压压力主要是确保产品的定型，稳定尺寸，其设定也要根据产品的结构、形状来设定。
C、低压保护压力：此压力主要对模具的保护作用，使模具的损坏达到最低限度。
D、锁模力：是指模具合模起高压所需要的力，有些机器可以调节锁模力，有些则不能。
4、时间：
A、射胶时间：此时间设定一定要比实际的时间长，也可起到射胶保护的作用，在射定时设定值比实际值大0.2秒左右，设定时应考虑与压力、速度、温度的配合。
B、低压保护时间：此时间在手动状态下，首先把时间设定为2秒，再根据实际时间追加0.02秒左右输入。
C、冷却时间：此时间一般根据产品的大小、薄厚来设定，但熔胶时间不要大于冷却时间，能使产品充分定型即可。
D、保压时间：此时间就是在注射完成后为了保证产品的尺寸，在保压的压力下让熔体倒流之前把浇口冷却的时间，可根据浇口大、小来设定。
5、位置：
A、开合模位置可根据开合模速度对应来设定，关键要把低压保护的起始位置时定好，即低压的开始位置应是最可能保护模具，又不影响周期的点，终止位置应为在慢速合模时模具前后模所接触的位置。
B、顶出位置：此位置能满足产品完全脱模即可，首先由小到大递增来设定，注意装模时一定要把回退位置设为“0”，否则易损坏模具。
C、熔胶位置：根据产品大小和螺杆大小算出其料量，再设定出相应的位置。
D、V—P位置应由大到小即Short—Short法来找出V—P位置(即V—P切换点)。
总之：在调试时这五大要素是相辅相成的，必须相互联系起来去设定调试。